ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТРАКТОРОВ ЮМЗ-6АЛ и ЮМЗ-6АМ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТРАКТОРОВ ЮМЗ-6АЛ и ЮМЗ-6АМ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

не работает одна из форсунок

Дизель идет вразнос: переполнен маслом поддон воздухоочистителя

Отрегулируйте натяжение ремня

Промойте и очистите систему охлаждения от накипн Замените коробку термостата

Проверьте работу форсунок

Слейте масло из поддона до уровня метки на корпусе поддона Слейте излишек масла через контрольную пробку. Прочистите слнвную трубку корпуса топливного насоса Устраните недостаток в мастерской

Долейте масла в картер до уровня метки П масломерного стержня

Двигатель работает с перебоями и не развивает полной мощности: неправильная регулировка винта холостого хода или засорение жиклера холостого хода

Отрегулируйте устойчивую работу двигателя винтом холостого хода. Частично разберите карбюратор, промойте н продуйте жиклер холостого хода Промойте и продуйте главный жиклер и фильтр штуцера

Установите угол опережения зажигания

Раздельно-агрегатная гидравлическая система

Разберите, промойте, отрегулируйте (в мастерской)

Включив насос, прогрейте масло, до температуры 30—35°С

ослаблено крепление поршня на штоке из-за отвертывания гайки штока

нарушена регулировка предохранительного клапана в связи с ослаблением его пружины заедает золотник в корпусе распределителя (вследствие загрязнения) насос не создает необходимого давления

Прогрейте масло (для надежной работы автоматики температура масла должна быть 30—70С)

Переставьте золотник несколько раз подряд в различные положения Замените неисправный насос

Переведите несколько paз рукоятку распределителя в рабочее положение. Если неисправность не устраняется, то распределитель отправьте в мастерскую

отвернуты накидные гайки соедини тельных муфт Рукоятка распределителя не включается в положение «подъем» — ослаблена посадка штифта в отверстие вкладыша золотника

Долейте масло до уровня Промойте фильтр

Замените изношенные кольца

не выдержан зазор между отжимными рычагами и втулкой отводки Главная муфта выключается не полностью:

Муфта привода ВОМ выключается не полностью — увеличен зазор между упорными болтами и передним нажимным диском

Установите зазор 3—4 мм

Отрегулируйте свободный ход педали в пределах 30-—40 мм Отрегулируйте тягу, соединяющую педаль с блокировочным валиком до получения хода педали в пределах 140—160 мм Отрегулируйте положение упорных болтов. Заверните упорные болты до упора, а затем отверните каждый из них на семь щелчков Замените манжеты

Замените шестерни (в мастерской)

Отрегулируйте длину тяги (в мастерской)

Отрегулируйте зацепление (в мастерской)

Увеличенный свободный ход рулевого колеса:

Затянуть гайку с усилием 2 даН (кгс), отпустить на 1/13—1/8 оборота и застопорить контргайкой

обрыв выходной цепи регулятора неисправен генератор

Устраните замыкание клеммы С ре-гулятора на массу или замените конденсатор вж>дного фильтра Устраните замыкание клеммы Ш регулятора на массу или замените регулятор

Возбудите генератор от внешнего источника с напряжением не более

Замените регулятор Отремонтируйте генератор или за мените его

Устраните повреждение Отрегулируйте натяжение ремия Замените генератор или отремонтируйте в мастерской

Зарядите или замените аккумуляторную батарею

нарушено регулирование зазора между контактами Магнето не дает искры: обрыв в первичной или вторичной цепи

Отрегулируйте регулятор напряжения

Замените магнето То же

Замените прерыватель Устраните неисправность

Установите новый предохранитель или восстановите контакт Восстановите контакт или замените кнопку Подтяните крепление

Автоматическая сцепка СА-1

Ролик рамки скользит по замку — соединения не происходит

Носок собачки не заскакивает в паз замка — соединение автосцепки не фиксируется

Присоедините центральную тягу к круглым отверстиям

Разъедините сельскохозяйственную машину и трактор на ровной площадке. Удлините центральную тягу. Если машина заваливается назад при разъединении с трактором (конструктивный недостаток сельскохозяйственной машины), рекомендуется применять специальные подставки под раму сельскохозяйственной машины

Материалы: http://zinref.ru/000_uchebniki/05300_traktora/010_00_00_traktori_belarus_umz_6al_am_1983/048.htm

Техническое состояние двигателя изменяется в процессе его эксплуатации. Состояние, когда при выполнении заданных функций значения установленных нормативно-технической документацией параметров нарушаются называют отказом.

Параметрами и качественными признаками нормального функционирования дизеля являются следующие факторы:

В случае отклонения какого-либо из перечисленных параметров от допускаемых пределов или появления какого-нибудь из упомянутых признаков нарушения нормальной работы дизеля нужно выявить причину отказа или неисправности и устранить ее.

Если в процессе контроля технического состояния или в результате поиска причины отказа установлено, что двигатель по какому-либо критерию достиг предельного состояния — его направляют на капитальный ремонт.

Общие указания по разборке и сборке:

Плотность прилегания головки к блоку может нарушиться вследствие недостаточного затягивания гаек крепления головки, трещин деталей, несоответствия выступания торцов гильз цилиндров относительно плоскости блока, коробление нижней плоскости головки цилиндров.

При необходимости замены прокладки между головкой и блоком цилиндров поступают следующим образом (рассмотрим на примере Д-245):

У дизеля Д-65Н для замены прокладки между головкой и блоком цилиндров нужно выполнить следующее:
• ослабьте болты крепления хомутов, снимите шланги и водоотводящую трубу пускового двигателя;
• отверните болты и снимите газоотводящую трубу пускового двигателя;
• разъедините головку цилиндров и водоподводящий патрубок, трубку низкого давления и топливные фильтры, сливной коллектор, трубки высокого давления и форсунки;
• отвернув болты, снимите крышку головки цилиндров;
• отвернув гайки крепления, снимите топливный фильтр и головку цилиндров;
• замените прокладку новой;
• поставьте головку цилиндров и фильтр на место и закрепите гайками;
• соедините трубки низкого давления и фильтрами, трубки низкого давления и сливной коллектор с форсунками;
• поставьте крышку головки цилиндров на место и закрепите ее болтами;
• соедините водоподводящий патрубок с головкой цилиндров;
• поставьте газоотводящую трубу на место и закрепите ее;
• поставьте водоподводящую трубу пускового двигателя на место;
• затяните болты крепления хомутов на соединительных шлангах.

Для равномерного прижатия головки к блоку цилиндров гайки шпилек крепления нужно затягивать динамометрическим ключом в определенной последовательности (рис. 1).

Рис. 1. Схемы последовательности затягивания гаек крепления головок блоков цилиндров дизелей:

Момент затяжки должен быть 150…180 Н·м. При падений мощности, интенсивном дымлении и выходе газов через сапун, трудном пуске, падении давления масла ниже 0,15 МПа, появлении стуков (предположительно связанных с кривошипно-шатунньм механизмом), а также при большом выгорании моторного масла дизель следует разобрать и осмотреть (в закрытом помещении).

При разборке дизеля для ремонта нужно очистить полости шатунных шеек коленчатого вала. Для этого следует вынуть шплинты и вывернуть резьбовые пробки. Осматривают разобранный дизель с учетом того, какие признаки наблюдались перед разборкой. Так, если дизель сильно дымит, расходует много масла, не развивает требуемой мощности, трудно запускается, нужно проверить, в первую очередь, состояние и степень изношенности поршневых колец, поршней и цилиндров.

Поршневые компрессионные кольца подлежат замене, если зазор в замке превышает 5 мм или если зазор по высоте между кольцом и канавкой превышает 0,5 мм. Перед заменой поршневых колец тщательно очищают от нагара канавки под кольца и маслоотводящие отверстия в поршне и промывают его дизельным топливом. Перед установкой нового поршневого кольца его нужно проверить по цилиндру и поршню. Чтобы проверить кольцо по цилиндру, его устанавливают внутрь и замеряют зазор в замке. Затем кольцо прогоняют поршнем до самого низа цилиндра, чтобы установить характер его возможной выработки. При проверке кольца по поршню его прокатывают по его канавке: при толщине кольца, большей, чем глубина канавки поршня, оно считается непригодным. Для подгонки по зазору в замке кольцо нужно осторожно зажать в тисках (с применением съемных медных, свинцовых или алюминиевых губок, чтобы не нарушить его правильной формы), и личным напильником осторожно спилить лишний металл с одной стороны. Для подгонки по высоте кольцо нужно положить на разостланный на ровном месте кусок наждачного полотна и аккуратно, с равномерным нажимом руки, круговыми движениями сточить его с одной торцевой стороны. Признаком правильной подгонки колец по высоте является их медленное перемещение в канавках без заеданий под влиянием собственного веса, если поршень на весу вращать руками в осевом направлении.

Снимать старые и надевать на поршень новые кольца лучше со специальным съемником: если его нет, можно использовать несколько узких и тонких металлических пластинок, которые осторожно, по одной заводят под каждое снимаемое (надеваемое) кольцо.

При установке колец хромированное ставят в верхнюю канавку; второе и третье конические («минутные») в канавки меткой «верх» в сторону днища поршня. Маслосъемное («двойное») кольцо с расширителем ставят так, чтобы в верхней части канавки находилось кольцо с дренажными пазами (пазами вниз), а в нижней части кольцо без дренажных пазов, прямоугольной выточкой вниз.

При установке поршня в цилиндр замки колец располагают под углом 90° одно к другому, но так, чтобы замки колец не были бы напротив отверстия под палец. Поршни ставят в те же цилиндры, в которых они работали, зеркало цилиндра перед установкой поршня смазывают моторным маслом.

О большом износе подшипников кривошипно-шатунного механизма свидетельствуют характерные звуки двигателя, а также снижение рабочего давления в системе смазки. Износ шатунных подшипников обнаруживается по глухим стукам на уровне нижней мертвой точки хода поршня; износ коренных характеризуется четкими стуками низкого тона в зоне расположения коленчатого вала.

Определяя необходимость замены вкладышей подшипников по падению давления масла следует убедиться в отсутствии других причин снижения давления (неисправность манометра, засорение фильтра масляного насоса, неисправность сливного клапана, перегрев двигателя и др.). Величину зазора нужно проверять сначала у шатунных подшипников, так как они изнашиваются значительно раньше коренных.

Величина радиального зазора между шейкой вала и вкладышем может быть определена с помощью свинцовой проволоки или калиброванной латунной пластинки щупа. Для этого у одного из шатунов расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов и снимают крышку вместе с нижним вкладышем. Вкладыши и шейка насухо протираются. На внутреннюю поверхность вкладыша кладутся наискосок два отрезка смазанной маслом проволоки из чистого свинца длиной 70 — 80) мм и толщиной 1-1,5 мм. Затем крышка шатуна осторожно ставится на место, шатунные болты затягиваются с усилием 70 — 80 Н и коленчатый вал проворачивается на 360°. После этого нужно проверить, не ослабли ли гайки шатунных болтов, снять крышку подшипника и вынуть куски обжатой проволоки. Если после проворачивания вала гайки шатунных болтов окажутся ослабленными, их необходимо подтянуть, вновь провернуть вал на 360° и опять проверить затяжку болтов. Толщина обжатой проволоки замеряется, и, если она будет превышать определенную величину радиального зазора, вкладыши заменяются у всего комплекта шатунов (обязательно одновременно верхние и нижние). Так же с помощью свинцовой проволоки могут быть замерены зазоры и в коренных подшипниках коленчатого вала.

При сборке коренных и шатунных подшипников категорически запрещается:

Перед сборкой кривошипно-шатунного механизма все маслопроводящие каналы в картере и коленчатом вале, а также полости шатунных шеек следует очистить, промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом. Постели и наружные поверхности вкладышей следует протереть насухо, а шейки вала смазать тонким слоем моторного масла. Правильно уложенный коленчатый вал должен свободно вращаться в затянутых подшипниках без признаков заедания, а нижние головки шатунов перемешаться вдоль шеек от усилия руки.

Ремонт трещин в блок-картере и головке цилиндров. Трещины разделывают под углом 60° на 2/3 толщины стенок и засверливают по концам, прилегающую поверхность зачищают до металлического блеска. Сварку ведут при постоянном токе обратной полярности электродами 034… 1 без местного подогрева. Диаметр электрода — 3 мм, сила тока 90… 120 А. Для обеспечения герметичности рекомендуется пропаивать сварной шов мягким припоем или пропитывать эпоксидным клеем. После ремонта проводят испытания на герметичность при давлении 0.4…0.5 МПа в течение 2 мин используя раствор, содержащий в 1 л воды 10… 15 г кальцинированной соды, 2…3 г нитрата натрия и 0,1.. 0,3 г эмульгатора ОП-7.

Неисправность может быть устранена и путем наложения заплат. Для этого используют клеевую композицию на основе эпоксидной смолы: на 100 весовых частей смолы ЭД-6 приходится 15 частей дибутилфталата и 10 частей полиэтиленполиамина.

Дополнительно 50 частей графита (или 150 частей чугунного порошка и 20 частей молотой слюды).

Перед нанесением клея поверхность подготавливают так же, как перед восстановлением сваркой с дополнительным обезжириванием ацетоном или бензином.

Исправный ГРМ открывает и закрывает клапаны в точном соответствии с принятой для данного двигателя диаграммой фаз газораспределения. Нарушаются фазы газораспределения вследствие неправильной установки шестерен либо в случае изменения зазоров между бойками коромысел и стержнями клапанов.

Зубья шестерен распределения, кроме шестерен привода насоса системы смазки, должны быть установлены по меткам: зуб шестерни привода коленчатого вала, на котором нанесена метка «с», должен быть установлен между двумя зубьями промежуточной шестерни с метками «с». Техническое состояние шестерен контролируют внешним осмотром и проверкой зазора в зацеплении, который должен быть 0.2…0,5 мм. При поломке хотя бы одного зуба более чем на восьмую часть его длины — нужна замена шестерни. Зазор в зацеплении шестерен проверяют щупом или прокачиванием свинцовой пластины: пластины толщиной 0,5…1,1 мм кладут на зубья шестерни в трех равноудаленных местах и, прокручивая шестерни, прокатывают их; по толщине смятого участка определяют зазор; если он превышает 1,1 мм — нужна замена шестерен.

Уменьшение тепловых зазоров в клапанном механизме приводит к более раннему открытию и более позднему закрытию клапанов. Отсутствие зазоров приводит к частичному декомпрессированию дизеля, что сопровождается обгоранием клапанов.

При работе дизеля вследствие износа рабочих поверхностей клапанных седел и фасок клапанов нарушается герметичность сопряжения «клапан-седло». Иногда можно устранить это притиркой клапанов, которая выполняется таким образом:

Снятые с дизеля форсунки промывают в керосине или дизельном топливе, проверяют давление впрыска с помощью устройств КИ-562 или КИ-3333, а также герметичность распылителей и качество распыливания топлива.

В процессе разборки откручивают колпак и отпускают контргайку регулировочного винта, откручивают регулировочный винт, ослабляя пружину, после чего откручивают гайку распылителя и снимают распылитель. Далее, погружают корпус и иглу распылителя на 10… 15 мин в керосин (их нельзя разукомплектовывать). Осматривают и измеряют промытые детали: те, которые имеют трещины, задиры, изломы и цвета побежалости и следы коррозии на прецизионных поверхностях корпуса и иголки меняют. Из закоксованых сопловых отверстий иголкой или струной диаметром 0,25…0,28 мм удаляют нагар и промывают их, сверлом или проволокой прочищают топливопроводные отверстия распылителя. Остатки нагара и смолистых отложений удаляют щеткой (латунь) или скребком. Игла распылителя, смоченная дизельным топливом и выдвинутая на одну треть длины из корпуса, при наклоне распылителя на 45° должна свободно опускаться под действием своей массы.

Собирают форсунки, затягивая гайки распылителей с моментом 70…80 Н·м, регулируют давление начала впрыска и проверяют герметичность распылителя и качество распыливания (при неудовлетворительных результатах — распылитель меняют). Устанавливают форсунки на дизель. После пуска нужно убедиться в отсутствии подтекания в местах крепления топливопроводов высокого давления, проверить плотность прилегания форсунок к посадочным местам головки цилиндров (просачивание газов не допускается, определяется по шипению).

Топливопроводы высокого давления ремонтируют высадкой или заменой наконечников (они повреждаются вследствие износа уплотнительного конуса). Для замены конусного наконечника конец трубки с повреждением отрезают и снимают заусеницы. Затем изготовляют новый наконечник и приваривают, его к торцу топливопровода (рис. 3).

Рис. 3. Приварка наконечника и сварка изломанного трубопровода

Центральное отверстие рассверливают сверлом диаметром 2 мм на глубину 25…30 мм. Отремонтированные трубопроводы должны пройти гидравлическое испытание при давлении 30 МПа в течение одной минуты.

Нередки случаи срыва резьбы на штуцерах, когда навертываемая гайка идет с перекосом. Для предупреждения этого необходимо последовательно, от руки навинтить накидные гайки на нажимной штуцер насоса и штуцер форсунки, а потом затянуть их ключом. При отсоединении топливопровода от форсунки ослабляют затяжку накидной гайки топливопровода и на нажимном штуцере насоса. При смятии граней гайки распылителя форсунки туго входят в отверстия головки. Поэтому перед монтажом форсунки на головку дизеля очищают место их стыка, надевают прокладку уплотнения на распылитель и прижимают к гайке. В противном случае она может сместиться относительно отверстия, в которое входит распылитель, и смяться при монтаже. Стык «форсунка — головка цилиндров» будет разгерметизирован или распылитель установлен с перекосом, что ведет к ею перегреву и заклиниванию.

Неисправности топливонодкачиваюшего насоса вызывают снижение его производительности и влияют на пуск и работу дизеля. Прежде всего затрудняется пуск. т.к. при малой частоте вращения коленчатого вала насос будет подавать меньше топлива даже при более низком давлении. В случае возрастания нагрузки и малой подачи насосом топлива — будут перебои в работе дизеля. При повышенном износе основных рабочих поверхностей насоса (поршня и цилиндра) — снижается давление в магистрали (при давлении менее 0,1 МПа дальнейшее использование насоса нецелесообразно). В таких насосах обычно наблюдается износ клапанов, поршня, отверстия под поршень, гнезд клапанов, увеличенный зазор между стержнем толкателя и втулкой.

Ремонт топливоподкачиваюших насосов производится на специальных приспособлениях.

Рис. 4. Приспособления для ремонта топливоподкачиваюцего насоса:

1 — зенкер; 2 — втулка; 3 — гнездо клапана; 4 — клапан; 5 — плита

С целью устранения неровности и следов износа уплотняющую поверхность А (рис. 4) обрабатывают торцовым зенкером 1 вручную. Для этого хвостовик вставляют в отверстие направляющей втулки 2, которую вместе с зенкером ввертывают на место пробки клапана. Затем на хвостовик надевают вороток с квадратным отверстием, которым и вращают зенкер. В случае недостаточной высоты пояска перезапрессовывают в отверстие новое гнездо клапана. Перед запрессовкой сопрягаемые поверхности гнезда и корпуса покрывают эпоксидным клеем или клеем БФ-2.

Уплотняющую торцовую поверхность клапана 4 (из поликапролактама) притирают до устранения следов износа пастой на чугунной плите 5 или мелкозернистой шлифовальной шкуркой, положенной на плиту.

Увеличенный зазор между стержнем толкателя и втулкой восстанавливают развертыванием отверстия во втулке под увеличенный ремонтный размер стержня толкателя. Изношенное отверстие под поршень обрабатывают до ремонтного размера чугунными притирами.

Поршень шлифуют на бесцентро-шлифовальном станке, хромируют, снова шлифуют и притирают по месту.

Ремонт деталей толкателя сводится к развертыванию отверстий в корпусе и ролике, и изготовлению оси увеличенного диаметра.

Неисправности ТНВД в процессе работы можно выявить лишь частично, большинство их определяют с помощью специального оборудования (в мастерской).

Замена шланга верхнего патрубка радиатора производится в следующей последовательности:

Замена прокладки между головкой и цилиндром пускового двигателя выполняется в следующем порядке:
• сливают охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля;
• отсоединяют от головки патрубок системы охлаждения;
• отворачивают гайки крепления головки, снимают головку и прокладку;
• очищают плоскости разъема головки и цилиндра от нагара и прилипших частей старой прокладки;
• устанавливают новую прокладку, головку и затягивают гайки крепления (затягивают по диагонали, равномерно, в несколько приемов, момент окончательной затяжки гаек — 62…72 Н·м);
• подсоединяют к головке патрубок системы охлаждения и заполняют систему жидкостью.

Основные неисправности дизеля и их возможные причины обобщены в таблице.

Исправный жидкостный предпусковой подогреватель характеризуется тем, что при подаче тока на клеммы электромагнитного клапана слышится щелкание контактов, нагреваясь, контрольная спираль приобретает светло красный цвет, вентилятор включается в работу сразу после включения. Возможные неисправности электрофакельного и жидкостного подогревателей и способы их устранения приведены в таблице.

[Тракторы «Беларус» семейств МТЗ и ЮМЗ. Устройство, работа, техническое обслуживание. Под ред. Я. Е. Белоконя. 2003 г.]

Материалы: http://texnika.megapetroleum.ru/neispravnosti-dizelya-traktorov-semejstv-mtz-i-yumz/

§ 70. Система технического обслуживания

§ 70. Система технического обслуживания

В сельском хозяйстве нашей страны применяется единая планово-предупредительная система технического обслуживания машин. Сущность этой системы состоит в том, что в определенные сроки по плану выполняются работы, предупреждающие неисправности и преждевременные износы.

Система технического обслуживания тракторов включает обкатку новых или отремонтированных машин, техническое обслуживание, хранение и ремонт, Основным звеном в системе профилактического обслуживания является техническое обслуживание (ТО).

Техническое обслуживание представляет собой совокупность обязательных операций (по очистке, креплению, регулировке узлов, заправке, проверке технического состояния), обеспечивающих работоспособность трактора и предупреждающих появление неисправностей. Сроки выполнения и технология технического обслуживания обязательны для трактористов и инженерно-технических работников сельскохозяйственных предприятий.

По перечню выполняемых работ различают ежесменное и периодическое техническое обслуживание. Периодическое техническое обслуживание включает в себя три номерных (№ 1, 2 и 3) и два сезонных.

Периодичность проведения технического обслуживания учитывается в часах работы трактора (мото-часах) или килограммах из­расходованного топлива.

Ежесменное техническое обслуживание и техническое обслуживание № 1 и 2 выпол­няют на поворотной полосе обрабатываемого поля. Техническое обслуживание № 3 сле­дует выполнять в мастерской или на обору­дованной площадке. Наиболее сложные опе­рации технического обслуживания осуществ­ляет мастер-наладчик.

При двухсменной работе трактористы обеих смен вместе проводят техническое об­служивание трактора.

Чтобы с меньшей затратой и более ка­чественно провести техническое обслужи­вание, каждый тракторист выполняет всегда одни и те же операции и в определенной по­следовательности.

Тракторист в конце смены сдает смен­щику инструмент и сообщает ему о замечен­ных неисправностях трактора. Затем он очи­щает и осматривает трактор; устраняет течь масла, топлива и воды, если это необходимо; проверяет и подтягивает наружные крепле­ния; осматривает шины и определяет давле­ние в них и, наконец, переходит к проведению ежесменного технического обслуживания на­вешенных на трактор орудий.

Тракторист, принимающий смену, про­езжает последнюю борозду сам и на ходу прослушивает работу двигателя, проверяет исправность органов управления и показания контрольных приборов, затем останавливает двигатель и проверят на слух работу масля­ной центрифуги. Проверяет уровень масла в картере двигателя. Вместе с заправщиком заправляет трактор топливом и, если необхо­димо, маслом. Проверяет уровень воды в ра­диаторе и, если надо, доливает ее.

Подсобные рабочие, обслуживающие прицепные сложные машины, тоже прини­мают участие в проведении технического обслуживания. Они проводят техническое обслуживание агрегатируемой с трактором машины и помогают трактористам очищать трактор от пыли и грязи, заправлять его топ­ливом и водой.

Ежесменное техническое обслуживание выполняют на поворотной полосе обраба­тываемого поля. При ежесменном техниче­ском обслуживании тракторист должен вы­полнить следующие операции:

очистить трактор от пыли и грязи, вни­мательно следя за состоянием наружных креп­лений, не допускать течи топлива, масла и воды;

проверять уровень масла в картере дви­гателя и наличие воды в радиаторе; запра­вить топливный бак отстоенным топливом;

осмотреть состояние шин;

устранить все неисправности, обнару­женные при осмотре и во время работы;

слить конденсат из воздушного баллона пневматической системы (на тракторе ЮМЗ-6Л/М);

проверить работу двигателя по конт­рольным приборам, убедиться в исправности световой сигнализации и звукового сигнала;

во время работы следить за давлением масла, температурой воды, показанием ампер­метра, цветом выхлопных газов, состоянием шин.

Работа на тракторе с неисправными контрольными приборами, рулевым управлением и тормозами запрещается.

При работе в пыльных условиях следует проверить воздухоочиститель. В случае необ-содимости очищают щели центробежного очистителя воздуха, доливают или заменяют 1асло в поддоне воздухоочистителя.

Ежесменное техническое обслуживание целесообразно выполнить сразу после окончания смены, потому что на прогретом тракторе легче обнаружить течи масла и топлива, ненормальные стуки и шум.

Периодическое техническое обслуживание. Техническое обслуживание № 1 проводят через каждые 60 ч работы трактора или после израсходования 400 кг топлива. При техническом обслуживании № 1 необходимо выполнить ежесменное техническое обслуживание и дополнительно произвести следующие операции:

проверить натяжение ремня вентилятора и давление воздуха в шинах;

слить отстой топлива из топливных фильт­ров;

проверить уровень и состояние масла 5 поддоне воздухоочистителя, а при необходимости долить или заменить масло;

проверить уровень масла в корпусе топ-пивного насоса, смазать солидолом все точки, имеющие специальные масленки;

слить конденсат из воздушного баллона пневматической системы, промыть фильтр компрессора в бензине и увлажнить его мас­лом (на тракторе ЮМЗ-6Л/М);

через 120 ч работы очистить и промыть ротор центробежного масляного фильтра, проверить герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного трубопровода.

Техническое обслуживание 4° 2 проводят через каждые 240 ч работы трактора или после израсходования 1600 кг топлива.

Дополнительно к операциям техническо­го обслуживания № 1 нужно проделать сле­дующее:

заменить дизельное масло в картере основ­ного двигателя и корпусе топливного насоса. В случае применения масел группы «В» масло в картере двигателя заменяют через 480 ч работы;

проверить уровень масла в корпусах всех механизмов и баке гидросистемы, слить отстой из топливного бака;

проверить состояние электропроводки и при необходимости изолировать поврежден­ные места, плотность электролита и степень разряженности аккумуляторной батареи и при необходимости подзарядить батарею, надеж­ность крепления батарей, осмотреть зажи­мы и наконечники электропроводов, а при окислении зачистить их и смазать неконтакт­ные части техническим вазелином или соли­долом;

очистить центробежный очиститель воз­духа, проверить и в случае загрязнения очис­тить и промыть дизельным топливом нижние сетчатые элементы и поддон воздухоочисти­теля.

Проверить состояние и при загрязнении очистить и промыть дизельным топливом крышку и фильтр заливной горловины топ­ливного бака, фильтр гидравлической систе­мы, корпус и фильтрующие элементы фильтра грубой очистки топлива, сапун, сливной фильтр гидроусилителя рулевого управления.

Проверить и при необходимости отрегу­лировать зазоры между клапанами и коро­мыслами, декомпрессионный механизм, сво­бодный ход педали сцепления; тормоза, руле­вое управление.

У тракторов со всеми ведущими колесами проверить сходимость передних колес и осе­вой зазор конических подшипников передних колес.

Подтянуть гайку сошки гидроусилителя руля моментом 280—320 Нм (28—32 кгс-м).

Техническое обслуживание № 3 проводится через каждые 960 ч работы трактора или при израсходовании им 6400 кг топлива. Оно включает в себя все операции предыдущих обслуживании и дополнитель­ные.

Следует провести такие дополнительные операции:

удалить накипь из системы охлаждения двигателя;

заменить масло во всех корпусах, предва­рительно промыв их дизельным топливом, долить свежее масло в регулятор пускового двигателя;

проверить затяжку гаек крепления голов­ки цилиндров;

промыть корпус фильтра и заменить фильтрующие элементы тонкой очистки топ­лива; промыть топливоподводящий штуцер карбюратора пускового двигателя и сетку маслозаливной горловины;

проверить и при необходимости отрегу­лировать зазор между контактами прерыва­теля магнето и электродами запальной свечи, конические подшипники и сходимость перед­них колес, механизм включения сцепления редуктора пускового двигателя, форсунки на давление начала впрыска;

при необходимости с разрешения инже­нера-механика и с помощью мастера-налад­чика на специальных стендах в мастерской отрегулировать агрегаты смазочной системы двигателя, гидравлической системы тракто­ра, электрооборудования и топливного на­соса.

Сезонное техническое об­служивание проводится два раза в год. При переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации трактора необходимо выпол­нить следующие операции:

промыть систему охлаждения двигателя, а при необходимости удалить из нее накипь; заполнить систему охлаждения незамерзаю­щей жидкостью (антифризом);

выполнить операции очередного перио­дического технического обслуживания;

заменить масло и смазку летних сортов на зимние, смазку в ступицах передних колес при обязательной набивке смазкой подшип­ников;

заполнить систему питания дизельным топливом зимнего сорта и удалить из нес воздух; при морозе ниже —20 С к зимнему топливу добавить керосин, а в поддон возду­хоочистителя залить масло, разбавленное ди­зельным топливом;

установить исправные аккумуляторы, в которых плотность электролита доведена до зимней нормы; проверить работу свечей на­каливания; ввернуть до упора винт посезон­ной регулировки напряжения на реле-регу­ляторе;

промыть топливный бак, топливные фильтры и карбюратор пускового двигателя;

пропитать фетровый фильтр магнето 3—5 каплями дизельного масла для смазы­вания кулачка;

проверить работу термостата, термомет­ра и действие жалюзи;

утеплить кабину, двигатель и батарею аккумуляторов.

При переходе к весенне-летнему периоду надо сделать следующее:

слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, промыть систему со­довым раствором и залить чистую мягкую воду;

снять и сдать на хранение утеплительные чехлы;

выполнить операции очередного перио­дического технического обслуживания;

заменить масло и смазку агрегатов трак­тора летними сортами;

заправить систему питания двигателя лет­ним дизельным топливом и удалить из нее воздух;

изменить плотность электролита в акку­муляторах на летнюю норму; установить винт посезонной регулировки реле-регуля­тора в положение «Л» — лето;

зачистить и подкрасить места коррозии поверхностей кабины и облицовки трактора.

Материалы: http://mtz-umz.ru/17-tehnicheskoe-obslugivanie-i-osnovnie-neispravnosti-traktora_1.html