Ремонт днища автомобиля без сварки своими руками

Днище автомобиля – это элемент, наиболее подверженный негативным факторам внешней среды. Поэтому рано или поздно перед водителем встает вопрос, связанный с ремонтом. Сделать ли его самостоятельно или обратиться в специализированный сервис – решение каждого хозяина машины, однако можно запросто сделать ремонт днища автомобиля своими руками со сваркой или без необходимости ее применения.

Разумная экономия

Многие мастера ставят автомобилям неутешительный диагноз, сообщая водителям о необходимости дорогостоящего ремонта. За счет таких заверений формируется высокая цена этой услуги. Знание основ ремонта днища и наличие хорошего помощника гарантирует значительную экономию денежных средств. Если хотите сэкономить и не прибегать к применению сварки, целесообразнее всего было бы осуществить ремонтные работы собственноручно. Итак, начнем.

Что потребуется

Сначала проводится детальный осмотр днища с помощью инструментария:

• смотровая яма;
• эстакада;
• подъемник;
• молоток;
• фонарь.

Молотком простукиваются наиболее уязвимые части днища на предмет повреждений, это позволит определить количество требуемых материалов.

Дополнительное оборудование

Для ремонтных работ также потребуются следующие виды оборудования и инструментария:

• аппарат для сварки;
• ножницы электрические;
• болгарка;
• фонарь;
• разные молотки.

Помимо оборудования потребуется иметь в наличии ряд материалов в виде кислорода, карбида кальция, углекислоты, металла, кругов, используемых с целью шлифовки по металлу.

Выбираем металл

Для качественного ремонта толщина материала должна быть оптимальной, в среднем 1–2 мм. В учет также принимается квалификация человека, который возьмет на себя проведение комплекса сварочных работ: толстый металл сложно обрабатывать, но он также хуже поддается повреждениям.

Подготовка

Заключается этот этап в том, что очищаются от грязевых и пылевых частиц все загрязненные элементы днища. Провести очистку можно посредством двух методов. Самый оптимальный из способов – с болгаркой. Можно использовать круги для шлифовки или для резки, во время работы в обязательном порядке прослеживается выполнение правил безопасности и тонкости ведения процесса. Чтобы очистить труднодоступные места, используется газосварка. Далее можно переходить непосредственно к процессу сварки или к дальнейшим ремонтным работам в случае, если она не проводится.

Сварочные работы

Желательно проводить их вдвоем, поскольку один человек может не справиться с фиксацией латки и ее обвариванием. Фиксация сварочным аппаратом на ровном месте и поверхности оправданна. При необходимости изгиба стоит прибегнуть к газосварочному аппарату. Нужно помнить о воздействии высокой температуры на свойства металла – они ухудшаются.

Ремонтные работы без сварочного процесса

Вполне возможно обойтись без сварки. Для этого потребуется с определенной периодичностью проводить осмотр днища и своевременно зачищать области, в которых обнаружена ржавчина. Эти участки должны покрываться специальными составами, обеспечивающими увеличение продолжительности службы металлических поверхностей.

Использование такого метода обеспечит спокойствие владельца автомобиля и позволит сэкономить внушительные суммы. В противном случае придется платить немалые деньги мастерам на станциях технического обслуживания или более подробно знакомиться с профессией сварщика.

Заключение

Итак, проведение самостоятельных ремонтных работ с днищем – процесс несложный и вполне реально осуществимый.

Интересные статьи

Оставить комментарий:

Отзывы о Рено Дастер с дизельным двигателем

Штатная магнитола Рено Дастер

• Loading.

Перепечатка материалов возможно только с письменного разрешения владельцев сайта.

Материалы: http://portalmashin.ru/repair/remont-dnishha-avtomobilya.html

Именно днище в автомобиле изнашивается быстрее других элементов кузова, ввиду того, что оно постоянно подвергается агрессивному влиянию со стороны окружающей среды. Не проходят бесследно и различные механические повреждения. Используя разные способы предотвращения развития коррозии, кузов машины от него можно попытаться уберечь, но вот другого рода повреждения всё равно когда-нибудь проявят себя. Главной причиной, которая влияет на развитие плохого состояния кузова, является некачественное дорожное покрытие. Автомобиль, которому уже не один десяток лет, рано или поздно потребует ремонта днища своими руками. Узнаём о всевозможных способах, которые можно осуществить без сварочных работ.

Рано или поздно днище придется ремонтировать

Стоит сразу отметить, что все операции, которые производятся с кузовом машины без использования сварочных методов, специалисты называют непрофессиональными, иначе говоря, «гаражными». Обусловлено это в первую очередь тем, что они не представляют собой результат какой-либо новаторской идеи, внедрённой в действие, чаще всего основой для самостоятельных работ служат свойства используемых в работе материалов или иных веществ.

Такой ремонт днища автомобиля не имеет никакой определённой технологии, которая бы была проверена соответствующими квалифицированными людьми или специальными организациями, он не отягощён нормами и стандартами. Идея самостоятельного ремонта кузова, скорее всего, пришла к бывалым автовладельцам, которые имели смекалку и были приспособлены к специфическим отечественным условиям. Стоит отметить, что ни в одной Европейской стране уважающий себя гражданин не будет заниматься подобными действиями, более того, ему даже в голову не придёт такая идея. За границей не ремонтируют повреждённые части кузова, битую или старую машину просто меняют на новую. Описанные ниже способы ремонта машины позволяют по большей части устранить или скрыть сквозные повреждения верхних частей кузова или днища авто.

Начиная ремонт днища авто, следует учесть некоторые требования и основные правила, по которым производятся практически все кузовные работы:

• необходимо иметь при себе болгарку, с её помощью можно будет вырезать проржавевший участок или расширить место с повреждением;
• участок кузова или днища, который будет ремонтироваться своими руками, предварительно очищается от всего лишнего, в частности, от старой краски, комков грязи или ржавчины;
• подготовленное место должно быть обезжирено и обработано антикором;
• отверстию с «заплаткой» нужно придать первостепенный вид, т. е. по окончании ремонтных работ следует сформировать поверхность с изначальной конфигурацией. Прекрасным помощником в этом деле может стать малярная шпаклёвка для машин;
• отремонтированный кузов в результате нужно подготовить для покраски.

Для ремонта днища без сварки понадобится несколько листов оцинковки, а также болты определённого размера. Повреждённый элемент кузова должен быть вырезан с помощью болгарки. Затем следует раскроить два отмеренных оцинкованных листа, которые будут закрывать прохудившийся участок с наружной и внутренней стороны. Днище стоит обработать со всех сторон специальной битумной мастикой, нанесённое для изоляции вещество должно хорошо высохнуть. Не стоит забывать об обработке мастикой подготовленных листов до начала их установки. Первым нужно приспособить нижний элемент, лучше всего закрепить его саморезами, участки оцинковки, которые выступают, необходимо обрезать. Затем должен быть наложен оставшийся внутренний металлический лист. Получившуюся конструкцию закрепляют болтами с размером М5×15. Для равномерности покрытия фиксацию лучше производить последовательно, строго по периметру.

Если порог за время эксплуатации приобрёл множество вмятин и требуется его замена, стоит попробовать сэкономить и произвести его ремонт самостоятельно. Для этого в пороге необходимо высверлить столько отверстий, сколько понадобится для приспособления специального инструмента, с помощью которого выпрямляются погнутые участки. В конце работы все отверстия необходимо заделать, а автомобиль подготовить к покраске.

Естественно, что при наличии свободного времени и хотя бы минимальных знаний практически любой автолюбитель может отремонтировать небольшие повреждения кузова, возникающие за время эксплуатации автомобиля. Однако стоит помнить, что капитальный ремонт кузова лучше поручить специалистам, которые помогут машине вернуть приглядный внешний вид.

Материалы: http://carextra.ru/remont/remont-dnishha-avtomobilya.html

Всем привет! Данная статья будет интересна в первую очередь всем тем, у кого есть автомобиль, а особенно если он отечественный и далеко не первой свежести. Статья про то, как я делал ремонт днища ВАЗ 2109 своими руками. Скорее, это не статья, а больше фотоотчёт о проделанной работе и потраченном времени. Но, надеюсь, мой опыт будет полезен всем тем, кто решится проделать подобную работу у себя в гараже и своими силами без привлечения сторонних мастеров.

Когда я сам уже начал ремонт днища, то собирал информацию о том кто, что и как делал по всем просторам Рунета, поэтому думаю, что если кто-то найдет эту статью в поиске, озадачившись такой же проблемой, то лишней эта информация не будет. А для всех же остальных моих читателей скажу, что да, статья не совсем в тему моего блога, но она касается меня и моей жизни, поэтому и решил поделиться. Тем более, что подобной информации в Рунете не так уж и много на самом деле.

Короче, хватит лить воду – к делу. Есть у меня автомобиль системы девятка (как его однажды назвал в одном из своих видео ), который иначе как ТАЗом и не назовешь! Одно время не понимал, почему такое прозвище гуляет по Рунету, пока сам не столкнулся – не полез в него поглубже, так сказать. Короче, таз, он и в Африке таз! Причем не только ВАЗ, а всё отечественное и произведенное в советском и постсоветском эсэнгэшном пространстве. Так что, если что – без обид!

Есть у меня сворачный полаувтомат ТЕМП, модель точно не помню, но мощность его 180 ампер, НЕ инвертор – то есть трансформатор внутри, обычный, среднего класса, полупрофессиональный. Есть к нему и баллон с углекислотой, который в конце лета сего (2012) года я предусмотрительно заправил под завязку. Кстати, попал на поверку (180 гривен), так как опоздал с датой, а потому стоимость заправки (160 гривен) обошлась в 340 гривен, вместо простых 160 (кто не из Украины – пересчитайте по курсу, в рублях – примерно умножайте на 4, в долларах – примерно делите на 8). Зато теперь баллон свежеповеренный со следующей датой поверки аж через 5 лет.

Сварочник однажды был куплен отцом про запас, но по большому счету стоял без дела, пока… А сам я сварке нигде профессионально не обучался, но глушитель себе подваривал и рельсу к лому приварить смогу, что, забегая вперед, оказалось совсем ни к чему при ремонте днища автомобиля.

Как-то раз приятель (тут сайт его супруги ), зная, что у меня есть полуавтомат, попросил им попользоваться, чтобы приварить кусок днища в своем тазу, тоже в 9-ке. Но поскольку переть сам аппарат не проблема, а вот баллон с углекислотой да, то решил я ему помочь с этим делом и потратить какое-то время на сварку у себя в гараже. А заодно «потренироваться» и ему показать, чем отличается обычная сварка от полуавтомата. Надо было вварить пассажирское переднее корыто вместо уже вырезанного и сгнившего металла. С этим вдвоем мы благополучно справились за два дня выходных, работая с утра (часов с 10) до темна (где-то до 6-7 вечера). Вроде, получилось.

Посмотрев на всё это в машине приятеля, тем более, такой же, как у меня и я решился поварить свой тазик. Подумал, что у меня две стороны, я один, ну плюс на мелочи – за недельку управлюсь Ха! Как же я ошибался, наивный! Но об этом чуть позже. Забегая вперед, скажу, что времени я потратил, гораздо, гораздо больше.

Идея ремонта зрела давно и не давала покоя, особенно когда едешь по лесу, а коврик под ногами шевелится от травы. В общем, вляпался я, когда купил этот ведроид, наверное поэтому последнее время вообще старался не заглядывать под днище, чтобы не расстраиваться. Но себя не обманешь! Тем более что уже не только коврик шевелился, а под ногами уже что-то вибрировало и глухо постукивало на ямах, хотя я думал, что это, может быть, мне показалось? А может? Ага, щаз!

Вот и решился я на ремонт днища автомобиля своими руками в конце осени, а точнее с 16-го октября. Благо, что погода позволяла – солнышко светило, грело и не было дождей первые две недели работы. Но, конечно, такую работу, особенно если нет условий в гараже и приходится многое делать на улице, надо делать летом! Но вы уже знаете, где я был этим летом :)

Разобрал салон вечером, часа за 2-3. И от увиденного просто офигел! Как вообще ездила машина и на чём держался пол? А держался он на салонном ковре :)

Вид из-за спинки заднего сиденья. Картина маслом

Правда, от эмоций от увиденного, были только буквы, которые, кроме, как в маты, не во что другое не складывались. Хотя, позже, собирая информацию по Сети, увидел, что у меня ещё и не самый плохой вариант. Сгнил передний пол, тоннель более-менее жив, задний пол тоже ничего – уже легче!

Для несведущих: темные пятна – это дыры в металле. При разборке я сразу, где получалось, руками отрывал труху из ржавчины.

На следующий день приступил к удалению остатков гнили и резке до живого металла. Отрезал именно до живого, но не до самого верха в районе порогов. Так как корыта было решено вваривать не внахлёст, а встык.

Вот сами ремонтные детали днища, то есть пола – корыта:

Уже потом, когда часть работы была сделана, увидел в Сети, что есть корыто пола цельное – одна деталь на весь пол, а есть корыта более длинные, доходящие по длине до поперечены пола девятки. Но мне на рынке они не попались, к сожалению. Если будете искать, то ищите длиннее – не надо будет вваривать латки к недостающим кускам, что мне пришлось делать и о чем дальше по тексту.

Куплены корыта на рынке по 140 грн за штуку. Сразу же к ним купил и поперечены под крепления передних опор передних сидений, так от родных просто почти ничего не осталось. Поперечены обошлись по 30 грн каждая. Позже докупил и поддомкратники вперед, сразу не сообразив, что они тоже понадобятся. Пара передних за 40 грн.

На вырубку остатков с каждой стороны ушло по дню на сторону. Начал я с пассажирской стороны, так как на ней уже «тренировался». После удаления остатков поразился внутренности лонжеронов пола – они ничем не были обработаны – ни следа! Только заводской грунт и всё! И остались живы – удивительно!

От поддомкратников мало что осталось, кроме самих чашек. Это я пытался сфоткать пассажирскую сторону порога от стенки моторного щита. На переднем плане сама чашка поддомкратника, а заодно видно, как я вырезал старый пол от кузова.

Остатки пола отдирать от лонжерона, было проблематично. Получилось так, что всё вокруг сгнило, а часть пола, непосредственно над самой полостью лонжерона, была целой – получалось, что-то типа короба и металл там был крепким. Прошелся по кромкам этого короба щеткой по металлу на болгарке – нашел места старых точек сварки и прорезал продольную щель вдоль тела лонжерона. Потом прорезал поперечные надрезы между точками так, чтобы не прорезать сам лонжерон. Получилось нечто вроде приваренных точечной сваркой лоскутков металла – квадратиков остатков.

Но так как точечная сварка очень прочная, даже среди ржавчины, то её пытаться рвать – бесполезное занятие. Металл рвется рядом, по краю самой точки, но не сама точка! Поэтому остатки этих квадратиков я отрывал плоскогубцами, скручивая кусок в рулончик, или как получалось.

После отдирания всех остатков от полки лонжерона прошелся сверху по нему щеткой и кругом болгарки, чтобы убрать неровности и зачистить заподлицо металл там, где были заводские точки сварки. Заодно это стало примерным ориентиром для последующих сверлений под сварку заклепкой пола к лонжерону, но об этом чуть позже.

Короче, намучался я с отрыванием остатков от лонжерона – руки гудели!

Как позже выяснилось, о чём, кстати, в книжке по машине ни слова, на лонжерон сначала приваривается поддомкратник, а уже потом на весь этот «бутерброд» приваривается пол. Логика есть – поддомкратник привязывается к лонжерону, создавая более жесткое соединение. Пришлось докупать их уже в процессе, хорошо, что Михаил (тот самый приятель, спасибо ему!) купил и привез мне их. Так что, если решите затеять ремонт днища ВАЗ 2109 (08, 099 и им подобных), то сразу берите и поддомкратники – они привариваюся перед полом!

Но, как оказалось, то, на что должен ложиться поддомкратник – на часть лонжерона порога, у меня тоже стало отсутствовать вместе с самим полом.

Правда, здесь уже выровненные края в полости лонжерона под сварку, а на заднем плане тот самый сварочный полуавтомат ТЕМП.

Пока ковырялся в лонжероне порога, поприваривал и связал в кучу усилитель самого порога, благо он был еще жив, хотя, по-хорошему, пороги тоже надо менять

Приготовил латку из того, что нашел в гараже. Металл был миллиметровка, хотя лучше было приварить полторушку, но не было. Латку, той стороной, что внутрь, предварительно загрунтовал.

И сплошняком приварил к лонжерону порога – восстановил его короб, тыксызыть…

А уже потом, на все это дело снизу ложил поддомкратник и приваривал его к лонжерону пола и порога методом заклепки сваркой.

Это более мене светлая фотография из остальных по стороне пассажира, потому поддомкратники покажу на примере левой, водительской стороны – суть та же.

Да, чтобы не убить бортовую электронику автомобиля (коммутатор, датчик холла, реле-регулятор, компьютер и пр.) надо отключать не только аккумулятор от бортовой сети машины, а и разъёмы. Я перед сваркой снимал клеммы с аккумулятора, разъём с трамблера и от коммутатора. Если у вас машина с инжектором, то нужно будет обязательно снять разъём от самого контроллера двигателя (процессора, или как там он правильно называется ). Сварка она такая – токи большие, а где они по кузову гуляют и как пойдут – не известно! Лучше перестраховаться.

Заклепка сваркой: насверлил отверстий в поддомкратнике (детали) по периметру прилегания к лонжерону (другой детали) с интервалом примерно сантиметра 2-3, можно 4-5, приложил на своё место, прижал сильнее, чтобы не было пустоты между двумя листами металла по толщине и приварил именно через это отверстие, начиная варить от второго, непросверленного металла.

Поначалу можно сверлить дыры по 8-10 мм, для тренировки и чтобы приноровиться к процессу сварки. Сварку надо начинать от центра отверстия, но именно от второго металла, к которому приваривается деталь. Как дуга загорелась, надо заплавлять и наплавлять металл в отверстии до тех пор, пока в идеале вы не заварите его (отверстие) заподлицо с первым слоем металла. При этом, как наплавка пошла – можно провести по периметру отверстия, если оно 8 мм и больше. Приноровившись можно сверлить меньше – профессиональные сварщики сверлят по 6 мм. Я потом сверлил среднее – по 7 мм и варил просто по центру, пока не заплавит всё.

Надо учесть, что на всё про всё, тут всего секунды 3 максимум, даже меньше. Поэтому надо приноровиться, прицелиться и чтобы руки не дрожали. Иначе можно заплавить само отверстие, не приварившись ко второму металлу – придется отрывать и повторять процесс, что у меня произошло однажды. Хуже так варить потолочные соединения, как поддомкратники Но ничего, чем дольше что-то делается, тем качественнее оно будет получаться. А если полученное соединение ещё и будет радовать ваш глаз, то считайте, что всё получилось!

Немного отвлёкся, но когда не знаешь, то любая информация пригодится – надеюсь, разъяснил, что к чему.

По такой же технологии поработал с водительской стороной поддомкратника.

Вот что там было, а вернее чего не было:

Вдобавок ко всему еще и лонжерон пола был какой-то нежесткий, увидел почему. В нем пропала часть полки и вертикальной стенки больше, чем на треть высоты:

Вырезал кусок под сварку, подготовил его. Предварительно щеткой на болгарке зачистил его до металлического блеска, особенно края под сварку, чтобы всё хорошо приварилось и не мешала сварке грязь.

Пока чистил, начистилась ещё одна дырка рядом. А она как раз в том месте на лонжероне, куда бьет вода из-под колеса, когда оно попадает в лужу. Нет ничего вечного

У меня, ещё со времён владения шестеркой (как её в Сети ласково называют «шариком») осталась передняя балка от неё. Толщина металла в ней 2,5 мм – как раз для латки! Вырезал из неё подходящий по изгибу кусок на латку. Где изгиб не совпадал, сделал надрезы и согнул, как надо. А в надрезах сделал фаски на последующую заплавку сваркой металлом для прочности.

Подогнал её по месту:

Кстати, на железяке видны следы от обычного чёрного маркера – очень удобно, когда надо размечать металл – рекомендую! Мел тут не годится, так как пока вы будете работать с железкой, то его и след простынет! А маркер, ничего – держится весьма и весьма стойко!

Сначала прихватил в нескольких точках, чтобы держалась уже сама, выставил усё окончательно, прицелился и варил. Варил бОльшим напряжением, чем тонкие вещи – для лучшего провара металла. Швы делал длинной по 2-3 см с периодическим отрывом для остывания – просто начинал варить с другого конца.

Потом заплавил найденную дыру и зачистил под усилитель для неё:

Сверху наложил из миллиметрового куска латку с отверстиями на 7 мм и приварил её по контуру и через отверстия сваркой приклепал к телу. После, пока металл еще не остыл, обработал мазутой.

Мазуту приготовил, как вычитал в Сети: смешал пушечное сало, мовиль и отработку – сала больше всего, мовиля меньше, отработки ещё чуть меньше. Примерно пропорции 1/3 всего, но сала больше – можно ? пушсала, а остальное поровну. Всё это дело растопил в жестяной банке на электроплитке и пока было жидким, макнул туда кисточку – вот ей это и мазал. Когда надо было мазать что-то существенное, как лонжероны под сварку – растапливал эту мазюку снова.

На все эти игрища с латкой в лонжероне угрохал весь день, или почти день

А вы думаете – пока придумаешь, что с ним делать, потом, пока придумаешь из чего это лепить, потом, пока нароешь в залежах гаража нужную железяку, чтобы отковырять нужное, потом, пока отковыряешь… Дня, как небывало!

Вот сейчас сам пишу всё это, вспоминаю по фоткам и офигеваю от всего – писать статью гораздо легче, чем всё это проделывать! Так что, морально готовьтесь к этому, если никогда не делали! Хотя, самое главное – это начать! Если уже разобрал, то отступать уже будет некуда, и как бы глаза не боялись, а руки все равно будут делать – проверено на себе!

Отвлёкся. После всех игрищ лонжерон стал заметно жестче и перестал быть похожим на «соплю» (утрирую, конечно), после чего на него уже можно приваривать поддомкратник.

Обратите внимание, что он ложится одним своим узким местом на лонжерон пола – там поместится буквально две точки сварки. Так его и приваривайте, а потом сверху на него уже само корыто пола. То, что там немного разная толщина металла и будут просветы – фигня, не обращайте внимания! Главное потом хорошо прижать корыто. Тем более, что на самом корыте много «запасного» металла в его рельефных частях – можно смело его пристукивать, где надо – все «подтянется» и получится.

Вот уже приваренный – приклёпанный сваркой поддомкратник.

Правда, с ним тоже «наигрался». Подогнать на «ять» по углу брызговика не получилось, где-то остался зазорчик в миллиметр-другой, но то потом замазалось мастикой, да и на скорость это не влияет

Чтобы прижать его получше, пользовался гидравлическим домкратом и винтовым от самой девятки. Где-то было удобнее тем, где-то тем. Ставил, приподымал до нужного прижатия и варил. Кое-где получилось не ахти, но готовый результат нормальный.

Поддомкратник вес машины держит хорошо. Ничто никуда не уходит, не скрипит, не гнется, а значит, приварилось! Правда, сам заметил, что водительская сторона, вторая по порядку сварки, получилась легче – полученная сноровка дала о себе знать.

Так, в подготовке к тому, ради чего всё это и затевалось прошло больше недели… А машина с виду ничуть не изменилась и это удручало

Варить корыта начал тоже с пассажирской стороны – там удобнее, нет руля и педалей и можно набить руку с меньшими потерями времени.

Вырезал корыто по контуру остатков кузова под сварку встык. И тут немного дал маху, ибо пытался угадать, экстраполируя линии кузова, где нельзя было подлезть маркером для отметки. На водительской стороне уже был умнее – отметил, где можно на самом корыте, а потом обрезал другую сторону корыта и уже по ней отметил и обрезал кузов – так получилось гораздо удобнее и производительнее, хотя тоже не без ошибок в размерах. Но всё заварилось, а если бы это был не первый мой сваренный автомобиль, то вообще, всё бы шло, как по маслу. Но учитывая то, что я дилетант, получилось даже красиво, если это можно так назвать.

Вырезанную часть корыта прогрунтовал (обезжирил уайтспиритом, покрасил из баллончика в 2-3 слоя с промежуточным высыханием на отлип) с той стороны, что ложится на лонжерон в закрытую полость – снизу.

В лонжероне по местам старых точек и с их интервалом насверлил маленьких отверстий – где-то 2,5 мм, можно 3 мм под заготовку отверстий в корыте.

Сначала вычистил полость лонжерона от остатков грязи и стружки щеткой с дрелью.

Потом, обезжирив всё уайтспиритом (10 гривен пол-литровая бутылочка в хозяйственном), прокрасил в два слоя грунтом и просушил на отлип.

Грунт обычный в баллончиках, BOSNY и RAFTS SPRAY. Первый сохнет вообще моментально – около минуты, если на улице +15 и выше, а второй чуть дольше. Но первый более жидкий и его уходит больше, второго же, при той же на глаз вязкости, уходит меньше и хватает на бОльшую площадь.

После прокраски помазал полость разогретой мазутой из пушсала (см.выше) кисточкой размазывая жижу, пока она не успела застыть. Получилось что-то вроде этого:

Потом ещё пройдусь мовилем или ещё чем через вентиляционные отверстия в лонжероне и будет ок.

Дальше порядок действий такой: приложил заготовку корыта пола, прихватил её по месту сваркой, чтобы не убежала, лез в яму с дрелью на вооружении, заряженной сверлом на те же 2,5 – 3 мм и по уже готовым сверлениям сверлил их в корыте.

Если при этом вы купили всего одно свёрлышко – вы ошиблись! Надо было купить как минимум 2! Или умудриться сломать первое так, чтобы огрызком можно было досверлить остатки.

Именно по этой причине начинайте сверлить с самых удобных мест, а только потом перебирайтесь на труднодоступные места – так у вас даже при поломке сверла уже будет готова основная часть отверстий. А если есть хороший шуруповерт, которым можно сверлить, то вообще замечательно!

Далее выскакиваете из ямы и телепортируетесь на поверхность Просто вспоминаю, сколько раз одному приходится прыгать туда-сюда, то уже без юмора об этом не вспоминается как-то

Теперь уже из салона рассверливал маленькие отверстия до своего диаметра под заклепку сваркой. У меня это было 7 мм. Самое главное тут НЕ просверлить нижний металл, то есть, навылет! Чтобы этого не случилось, я запихал между корытом и лонжероном отвертку – так был просвет между металлами и сверлу было куда выйти, не повредив второй.

Если же где-то сверло пройдет навылет, что было и у меня, не пугайтесь – это тоже можно потом заварить и будет держаться. Нужно только найти кусочек листового цветного металла: бронзы, латуни, меди или чего-то похожего. Мне попался кусочек латуни шириной всего в сантиметр и длиной в 3, но этого хватило. Прикладывал его к низу просверленных железок и просто варил от центра – металл от сварки не липнет к цветному, а заполняет и заплавляет отверстие попутно сваривая оба слоя деталей воедино – такая технология и она работает, держится не хуже. Но лучше, конечно, не сверлить насквозь. А маленькими отверстия изначально сверлятся потому, что их потом легче заплавить, после завертывания в них саморезов.

Правда, после сверления неизбежно остаётся заусенец, который очень желательно убрать. У профессиональных сварщиков вместо дрели есть дырокол, но им не везде подлезешь, потому я его не стал покупать. Где-то получилось заусенец удалить, кое-где он остался. Позже пришел к тому, как его удалить самой дрелью – после выхода сверла, где это возможно, просто наклонял сверло влево-вправо-по-кругу и в большинстве случаев заусенец срезался. Но это не везде можно было сделать. Там где он остался, просто хорошенько пристукивал металл перед сваркой и варил.

Но перед сваркой нужно хорошо прижать два слоя металла один к другому – с усилием! Тут и пригодятся наши маленькие отверстия на 2,5 – 3 мм.

Делал по совету двоюродного брата (Паша, спасибо за помощь и консультации! ) так: сначала выбирал то место, где металл прижимается хорошо – это отверстие под сварку №1. В соседние от него шуруповертом (если нету, можно дрелью с плавной регулировкой оборотов и реверсом, или руками с отверткой на худой конец) плотно завинчивал саморез.

Саморезы можно брать, как с кончиком для нарезания отверстий, так и с острым. Но мне было удобнее работать с острыми – такие используются для крепления подкрылков. С острым кончиком саморез хорошо стоит в своем отверстии, не гуляет – бита от шуруповерта его хорошо контролирует, но это не принципиально, кому как удобнее.

После завинчивания самореза пристукиваем металл молотком плотнее и варим сваркой заклёпку, дальше процесс повторяется.

Но на самом деле я варил немного не так: где-то положил кусочек шва, потом отошел оттуда в другой край корыта, потом приклепал пару дырок к лонжерону, потом опять шовчик, потом приклепал и т.д. Так вроде бы постепеннее нагрев металла, он не ведет никуда, ничего не тянет и т.п.

На само одно корыто, непосредственно его сварку ушел примерно день + ещё на подготовку, покраску, сверления и т.п. В итоге получилось примерно следующее:

И вот после этого появилось некое ощущение движения процесса – стало видно, что что-то появилось новое, а дыромахи в полу стало явно меньше!

Но это была только часть работы с одной стороны. Всё, то же самое, проделывалось и с водительской стороны.

Но сначала надо было восстановить полость усилителя моторного щита, которую я раскрыл ненароком по незнанию, когда высоковато резанул старьё болгаркой при разборке. А там подушка опоры силового агрегата – нагруженное место, нехорошо!

По той же технологии приготовил латку, прогрунтовал её, засверлил всё, обработал полость Piton-ом (мовиль в аэрозоле, но с эффектом воска и преобразователя ржавчины) и приварил всё на место. Перед сваркой под подушку подставил домкрат и приподнял (слегка) кузов – разгрузил место крепления подушки. Убил полдня, даже больше.

Дальше, то же самое, с водительским лонжероном – зачистка, грунт, сверловка маленьким сверлом, вырезка корыта, подгонка, сварка… Перед сваркой выглядело это так:

Но тут стоит особо остановиться на безопасности работ вообще и с водительской стороны в частности.

Со стороны водителя под тоннелем кузова проходят все трубопроводы, как тормозов, так и топлива. Поэтому работать там болгаркой надо крайне осторожно и внимательно! Старый пол резал над трубками, подложив кусок металла, чтобы не задеть сами трубки.

Варить в этих места нужно с ещё большей осторожностью и вниманием. Хорошо, что мне вовремя подсказал это умудренный опытом сосед по гаражу. Когда рассказал, что на его памяти, когда он сам работал сварщиком и видел работу других, сгорела ни одна машина именно из-за небрежности работы в подобных местах. А ещё Лаврентич (сосед, спасибо и ему – выручал не раз! ), вовремя подсобил с куском листового асбеста, которым я обернул трубки перед сваркой – как вы понимаете, всё обошлось и всё хорошо.

Когда всё с корытом было закончено, то выглядело это примерно так:

Фотография не совсем чёткая, так как снималось всё не на фотоаппарат, а на камеру телефона, за неимением первого. Но, думаю, разглядеть суть можно.

После приварки водительского пола начало что-то вырисовываться и казалось, что ещё пару дней и всё закончится.

Начинало холодать – погода повернулась к осени и зиме…

В один из дней столкнулся с тем, что сварка просто отказывалась варить – стреляла, брызгала, но нормально не варила. Позже пришел к выводу, что это было из-за влажности сильного тумана в этот день. По крайней мере, на следующий день все вернулось и сварка опять «зашкварчала» как обычно.

Отдельно хочу описать то, как варил. На просторах Сети все пишут о том, как кто и что делал, но никто не пишет как надо, хотя может я не нашел этого. Поэтому есть расхождения во мнениях – кто-то утверждает, что надо варить короткими шовчиками по 2 см с отрывом и остыванием, кто-то говорит про то, что надо варить чуть ли не точками с последующим остыванием, а кто-то говорит, что полуавтоматом можно варить сплошняком.

Долго лазил вечерами перед сном по Сети и нашел один фильм на ютубе, который меня окончательно убедил, что можно варить сплошным швом – полуавтомат именно для этого и придумали – для сварки тонкого металла. Фильм довольно старый, на английском, но суть понять можно. Вот он:

В процессе сварки я уже понял, что совсем сплошным швом варить не очень хорошо, так как металл перегревается, поэтому я отступал на время от места сварки, переходил в другое, а потом возвращался, когда первое остынет до возможности взяться рукой. В итоге швы получались единовременной длиной где-то до 5 см.

Говорят, кто-то дует воздухом на металл, кто-то ещё что-то придумывает, но если не использовать сильно большое напряжение сварки и проволоку потоньше, то всё получается нормально. У меня проволока была 0,8 мм, которую потом докупил в Эпицентре по 140 грн (Артемовского завода), а оказалось, что она есть на рынке у торгашей кузовщиной по 110 грн за катушку в 5 кг – поторопился немного. Ток на аппарате для сварки листов пола выставлял на первое положение из 7 возможных, для заклепок на 3, а для толстого металла на 4-5 – регулировка ступенчатая. Знаю, что это не показатель, но те, кто в теме, поймут, о чём речь.

И ещё есть расхождения во мнениях, как варить – встык, или внахлест. Для себя решил сразу, что только встык. Объясню почему: во-первых, машина ржавеет именно там, где есть слой металла больше чем один, то есть на соединениях деталей появляются очаги коррозии. Пол снизу, с улицы, всегда хорошо проветривается и мгновенно высыхает, а там где нет движения воздуха, появляется влага и начинается коррозия – именно из салона и закрытых, непроветриваемых полостей! И, во-вторых, с точки зрения работы, внахлест надо проваривать с обеих сторон – и снаружи, и изнутри. Пусть не сплошняком, но надо именно с обеих – лишняя работа, расход проволоки, газа, времени и т.п. и т.д. Да и потом, как не замазывай мастикой, она на все 100% не проникнет в пространство между двух слоёв металла со всеми из этого вытекающими. Со временем там появится пыль, а она начнет в себя тянуть влагу, даже из воздуха – будет такая влажная «губка» и привет!

А если металл сварен встык, то он пусть и варенный, но он в один слой. Просто, считается, что сварка ослабляет металл и он будет рваться по шву. Начитавшись, решил сам проверить – сварил две листовые железки сплошным швом встык и попытался разорвать – рвётся где угодно, но только НЕ по шву! Так что проверено и доказано – факт!

К тому времени, как основную работу по вварке корыт закончил, осталось поставить латки на недостающих промежутках пола, приварить поперечины под сиденья, закрыть полости порога снизу (соединители) и обработать все это дело перед сборкой.

Но уже похолодало и погода перестала радовать теплом. Правда, оставшуюся работу, можно было делать уже и в гараже.

Меня выручили куском листового металла в миллиметр толщиной (спасибо Лаврентичу!), из которого были сделаны латки в недостающие части днища с обеих сторон. Вот что получилось справа:

Металл размечал через газету – приложил её по месту, оборвал ненужное, полученный бумажный контур приложил к куску листа, обвел маркером, обрезал с небольшим запасом, подогнул, подогнал. На всё, где-то по дню на сторону.

Пока возился, от влаги в воздухе металл покрылся налётом ржавчины. Тут заодно будет видна полная картина получившегося переднего днища.

Чтобы избавиться от всего налета использовал преобразователь ржавчины – стоит пол-литровая бутылочка 10 гривен в хозяйственном магазине. Намазал и вытер тряпкой – налёт сразу как испарился! Серый и чистый металл! Кистью намазал и оставил на ночь.

Утром всё окончательно высохло, а поверхность металла на ощупь стала какой-то шершавой. Я сначала испугался, что передержал, но после грунта, железки снова стали гладкими. Значит, на этикетке не соврали, что образуется на металле поверхность, к которой лучше прилипает краска!

Утром пол выглядел уже так:

После грунтования всего пола осталось приварить поперечены сидений.

Кстати, на этом снимке видна светодиодная лампочка, которой пользуюсь уже давно. Как-то (не помню, сколько лет назад) купил её случайно за 40 грн, но не пожалел. Ронял её несколько раз, корпус у неё держится на изоленте, так как стекло корпуса разбилось и откололся кусок крышки, но светит! Сколько обычных ламп я бы перебил – не сосчитать! И что удобно, что она совершенно не греется – всегда можно взять в руки, не боясь ожога!

Под приложенной поперечиной был местами зазор до пола. Лишний раз его сверлить не захотел, а потому пригодился гидравлический домкрат – ставил его там, где не достаёт и поднимал, пока не достанет. Приваривал прокрашенную изнутри поперечину тоже методом заклепки сваркой. Всё в итоге держится. Но оказывается, эта поперечина связывает лонжерон пола с тоннелем и порогом – даёт дополнительную жесткость кузову! Как таз ездил вообще без неё – ума не приложу!

После сварки и грунта выглядело это уже так:

Но с поперечинами я допустил небольшую ошибку – поторопился и не измерил всё. Надо было варить сначала пассажирскую сторону, как и всё до этого, а потом водительскую. В итоге получилось так, что одна поперечина (водительская) смещена вся немного вперёд относительно другой – миллиметров на 5. Тут это видно:

Подумав, и плюнув на этот огрех, продолжил, и всё, в результате, собралось нормально – сиденья встали на свои места.

Теперь пошел процесс подготовки к сборке, а именно обработка днища автомобиля и защита металла от коррозии.

Сначала, по грунту обработал швы герметиком для швов – Крокодилом. С обеих сторон: и снаружи, и внутри. Когда полазил под днищем с фонариком (кое-где пробивался свет – доваривал точечки) и посмотрел сверху, то понял, что абсолютной герметичности сваркой тут не добиться и понадобится химия – герметик.

Крокодила купил на авторынке, не помню за сколько (вроде за 35 или что-то около), как и «пистолет» к нему. Последняя штуковина оказалась мало того что дороже, чем в хозяйственном магазине, так ещё и никуда не годной, разве что на выдавливание зубной пасты из тюбиков. Тот «пистолет» рамочного типа взял за 25 грн, когда ему красная цена 15. У него сгибалась ручка от усилия выдавливания и он переставал давить – вечер пропал на попытки вернуть его к работе, а хотел в тот вечер всё промазать! Пришлось купить другой «пистолет», который дешевле (15) и работает! Ниже будет его фотка. После обработки и промазки герметиком всё стало выглядеть уже так:

Оказалось, что этот Крокодил такая липучая субстанция – раз коснешься чего-то и уже замучаешься оттирать! Но наносил я его, скорее всего, неправильно. Я выдавливал его и пальцем размазывал по шву, чтобы заполнить все проёмчики и неровности. Как правильно, я не знаю и не нашёл. Но, вроде, всё загерметизировалось.

Когда высох герметик, а это на следующий день, я прокрасил днище снизу обычной краской для металла, подверженного атмосферным воздействиям – эмалью ПФ 115 – Ролакс (за 25 или 30 грн литровая банка – не помню), что попалось в магазине. Надо было брать нитру – она сохнет быстро. Эта же зараза меня достала своей тягомотной сушкой!

Снизу решил, что высохнет сама, пока я поставлю водительское кресло и покатаюсь – всё уже просто достало к тому времени!

Поставил кресло, бросил резиновый коврик и на следующий день выехал – о чудо! Наконец-то.

Было пока ещё сухо…

Про воду…

А потом произошло то, что отодвинуло окончательную сборку ещё на месяц. Пошел дождь, а мне надо было ехать. Покатался по воде и её же обнаружил на полу в салоне со стороны пассажира – капец, так собирать нельзя! Но самое обидное, что дожди исчезли на этот самый месяц!

Нет, без работы я не сидел, попутно подкрасил пороги и убедился, что их тоже надо менять, поменял пыльники на одном из ШРУСов, передние тормозные шланги и колодки, вскрыл все двери и залил их внутри мазутой с «Питоном», – раз уж делать, то сразу. Обработал днище снизу мастикой, все просмотрел ещё раз в подозрении просветов и огрехов, но всё было нормально. Но собирать, когда попадает вода – вся работа насмарку!

Наконец-то опять пошел дождь, я гасал по лужам, думая, что вода идёт снизу. Но случайно нашел, откуда она проникала в салон!

У ВАЗ 2109 под капотом есть, как бы два отделения – моторный отсек и полость, где вентилятор салона берет воздух – там же стоит «чёрный ящик». Из этого отделения, через стенку моторного щита вода сливается через резиновые сливы – их два, один у вентилятора салона, другой со стороны пассажира. Того, что у вентилятора, у меня, как оказалось, не было! А кто там его когда проверял и на кой?!

А водичка, без этого слива, подлизывалась на стенку самого моторного щита, текла по нему и попадала на кран печки, а уже по нему капала в салон! Вот и всё!

Потом докупил отсутствовавший слив, поставил на место. Кстати, в продаже сейчас есть только маленькие, длинных нет, как ни искал – их сняли с производства.

Но возможно, что такое попадание воды, отчасти, это причина того, что у моего таза так пропал пол, кто знает. Ведь там, на полу, ковер противошумки, как губка впитывает воду и лежит влажный в бездвижном пространстве кузова, который потом и сжирает коррозия.

Пока ждал дождя, покрасил пол в салоне той же краской ПФ 115, чтобы потом вскрыть его мастикой. Думал, что за сутки высохнет, ведь надо было ехать. А фигушки! На улице уже было +5, чего не хватало для высыхания. Пришлось сушить…

В салоне, со стороны водителя, грел её грелкой-воздуходувкой горячего воздуха (самодельный козёл в трубе с вентилятором, киловатта так на 3-4, не знаю) весь день, пока не перестала отлипать! Но оказалось, что прогрев подействовал и на пассажирскую сторону – о чудо! После краски пол был уже таким:

Решил так: краска ведь тоже защищает металл, так что хуже, по идее, не будет.

Как только протечку воды нашел, то сразу приступил к окончательной сборке тазика. Но отдельно думаю, надо рассказать про обработку.

Как вы поняли, металл я грунтовал, потом красил краской, а потом его помазал ещё и мастикой. Полости обрабатывал, где был доступ – мазутой с пушечным салом, где не было – задувал мовиль из баллона. Ушел один баллон мовиля и полтора баллона PITON-а – оба по 60-65 гривен. Последний понравился больше. Возможно, тем, что у него хороший распылитель из латуни, в запасе есть дополнительный распылитель на баллон и в составе присутствует преобразователь ржавчины (после нанесения состав пенится, «шкварчит» и только потом растекается), чего не было у простого мовиля. Кстати, у простого, сразу же навечно остался в дебрях полостей пластмассовый распылитель – выскочил из трубочки. Пришлось «колхозить» питоновский и им додувать остатки.

По мастике: для снизу взял ВЕЛКОР – 35 грн за литровую банку. Некое что-то битумное с бронзовой пудрой. После высыхания дает симпатичный на вид слой с бронзовым отливом и оттенком. Насколько это поможет, посмотрим со временем. Из салона нанёс ранее купленный BITGUM – битум (смола) с какими-то смолами и растворителями в составе. Сохнет гораздо быстрее, но растворитель такой, что если долго работать без притока свежего воздуха, то можно насмотреться «мультиков».

Обе мастики хорошо растворялись сольвентом (брал для мовиля в банке пол-литровую бутылочку, что-то около 10 гривен). Но интересное наблюдение: велкор более густой, по сравнению с битгумом – тот пожиже. Но велкор остался ещё (где-то ? банки), а битгум ушел весь, до капли. Хотя площадь обработки примерно была одинакова и в один слой. Причем, на первую половину обработки пола салона не растворял битгум ничем, а на вторую половину доливал сольвент – иначе бы не хватило, а ушло всё! Зато быстро высохло – на утро уже можно было смело собирать. И если присмотреться к поверхности битгума, то в нём тоже есть пудра от бронзы или чего-то похожего, но гораздо меньше – заметен слабый отлив в чёрном слое. Низ не фотографировал, забыл, *pardon* а салон стал такой:

В нижнем левом углу заметна латка на дыре в заднем полу, которую наковырял, пока отдирал старое покрытие. Она образовалась как раз вокруг заводской резиновой заглушки – попала влага, её впитал ковер антишумки и привет!

По набитому сценарию, латку сваркой пришпандорил уже за 2 часа вечера вместе с обработкой мастикой. Хотя, радости она мне не добавила – как вычитал у кого-то в Сети: «…сел покурить, под руки попалась отвертка, ковырнул – наковырял ещё полмашины на замену…» И смешно и грустно! Благо, с другой стороны, не нашлось ничего подобного – просто замазал и оставил сохнуть на ночь.

В процессе работы, совместными усилиями, выработалось решение как-то воспрепятствовать коррозии под ковром через создание воздушной прослойки. Эту идею первым (он собирал раньше) воплотил Михаил на своей бибике – спасибо , что подсказал! Я в итоге пошел чуть дальше и идею развил на весь пол, в том числе, и на задний.

Идея в том, чтобы положить под ковер шумки что-то такое, что не боялось бы влаги и в то же время, создавало прослойку воздуха между железом пола и ковром. Это пластиковая «трава» – коврики из нее, может быть, лежат у вас на пороге. Выглядит это примерно так (просто я купил три разновидности):

Стоит это совсем недорого: сначала нашел два одинаковых (40х55 см) и синий – их выторговал за 70 гривен на строительном рынке, а позже купил за 15 гривен зелёный (размер 40х60 см), но на другом конце города в хозяйственном магазинчике.

А так они выглядят вблизи, для ясности:

Осталось только квадратики «раскроить» по месту и уложить. Уложил «траву» «лепестками» к полу, а основанием вверх – наизнанку. Получилось так:

Потом уже на эту «дышащую» прослойку ковер шумки. Кстати, его я купил в рулоне на авторынке за 60 гривен (!) , что по сравнению с раскроенной или «а-ля» заводской шумкой в 280 и 800 гривен просто даром! Отечественного, то есть украинского производства – на вид и на ощупь ничем не отличается от той, что была изначально. Вот её этикетка на фоне самого материала:

И то, что получилось:

Ну а дальше дело техники – собрать все воедино! Но как собрал, аж не поверилось – сколько освободилось места в гараже и, неужели я это осилил?!

О впечатлениях напишу в конце.

Ну, металл, это, думаю понятно – без него никак. Сварочный полуавтомат (от 2000 грн) с проволокой 0,8 мм (110-160 грн за 5 кг), газом, маской тоже. Хотя, тут могут быть варианты.

Что ещё пригодилось: болгарка – незаменимая вещь в работе! Если надо накручивать на неё щетки по металлу, то надо брать помощнее. Как-то в METRO купил китайскую, под именем «РОСТЕХ» (это не реклама! ), на 950 Ватт и 11000 об/мин за 229 грн и не пожалел – режет аж бегом! Щетку – легко! Круг «посадить» – запросто! И что радует – не греется! Конечно, ещё посмотрю, на сколько её хватит, но пока остался доволен.

Добавлено 22.10.2013 – болгарка сдохла за день до окончания годовалой гарантии, зараза! Причем, сдохла как-то ни с того ни с сего, в работе – выключил, включил, а она “мычит” и не набирает обороты. Хотя, да, до этого работала отлично. Но вы уж смотрите сами.

Молотки, плоскогубцы там всякие, ножницы по металлу, отвертки разные – тоже нужны. Пару розеток в гараже или удлинитель с тройником и светильником. Под сварку нужен мощный удлинитель, который для работы нужно разматывать из бухты – я такой сварганил из медного одножильного кабеля под скрытую проводку, штепселя и розетки.

Шуруповёрт пригодится очень, особенно если надо много шурупить и отвёртить.

Щётки по металлу и другое:

Та, что слева вверху – густая, длинная и относительно мягкая проволока (

30 грн). Самая тяжелая щетка для болгарки, но чистит до металла очень быстро! Подойдет для зачистки, очистки от старой краски, ржавчины и загрязнений. Та, что справа – с жесткой проволокой (

30 грн) – подойдёт для очистки от остатков антикора, грязи и ржавчины. Легче по нагрузке на болгарку, чистит до металла чуть хуже, чем первая щетка, но за счет большей грубости лучше отдирает старый антикор.

Между ними чашеобразная щетка (25 грн) для особых мест, куда сложно подлезть – чистил внутренности лонжеронов. На картинке как раз виден переходник – шпилька с двумя гайками и шайбами под дрель, а так, крепление такое же.

При выборе подобных щёток обязательно обращайте внимание, чтобы на самих щетках были указаны обороты, на которых они могут работать. Если болгарка на 11000 об/мин, то щетку на 6500 об/мин брать нельзя категорически – она может разрушиться в работе!

ОБЯЗАТЕЛЬНО купите ПЛАСТИКОВЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ для работы с болгаркой и щетками – кусочки проволоки и абразива вылетают с молниеносной скоростью – лишиться глаз можно элементарно! Здоровье превыше всякой экономии – не шутите с этим! Сам давно пользуюсь очками, которые недорогие – есть по 16 гривен.

Плоскогубцы с фиксацией зажима (не помню, как они правильно называются) – те, что справа. Незаменимы, когда надо прижать две железки, а рук не хватает – зажал, отпустил, а они держат. Они обошлись в 25 гривен в Эпицентре.

Рукавицы сварщика (16 грн там же) – сделаны из кожи – прочные, не боятся грязи, расплавленных брызг, острых краёв, заусенцев и прочих прелестей работы с металлом. Для сварки тоже очень хороши тем, что у них 5 пальцев и они достаточно мягкие. Пару таких «убил» за время работы, так как практически не снимал с рук, чем оградил конечности от травм и неприятностей – рекомендую. Купил вторую в хозяйство – уже пригодились.

Магнит(ы) – тоже пригодятся. Например, с их помощью закрывал от пыли и повреждений торпедо и лобовое стекло изнутри – примагнитил старую простыню на стекло и они её прекрасно держали. А прилепить на них какой шуруп, гайку и т.п., чтоб не потерять или найти – вообще милое дело!

Круги на 125 мм для болгарки, которыми пользовался:

Запечатлел их на грунтованной стороне корыта перед отрезкой – внизу след от маркера и крестик, чтобы не попутать, что оставлять *hi-hi*

Вверху, в центре, пару стареньких кругов BOSCH – очень «долгоиграющие» круги. Внизу ещё свежие, нетронутые отрезные круги по металлу, толщиной около 1 мм.

Самые стойкие оказались ATAMAN (если не ошибаюсь, то они Луганского производства), примерно такие же по стойкости VECTRON. Самые слабые – RING (в центре), «садились» буквально за 5 минут работы, причем ощутимо. Но в магазинчике по пути в гараж были только они, поэтому приходилось какое-то время работать ими.

Для отрезки брал круги толщиной от 1,2 до 1,6 мм, для зачистки 2,5 – 3. Хотя, наверное, надо на отрезку тоже брать потолще.

Но то я по памяти примерял на струю болгарку из набора 5 электроинструментов, родом из Китая. Заявленная её мощность 500 ватт, но их там и близко не было, хорошо, если реальных ватт 300. Зато она маленькая, лёгкая и ей можно подлезть туда, куда не всунешь большую. Да и «огрызки» кругов на ней можно использовать под самое основание – добить до конца, так сказать.

Маркер чёрный (до 10 грн) – очень хорошо видно и он хорошо держится при разметке деталей и их подгонке – не пожалеете, мелочь, а помогает! Хорошо бы и белый, но я не нашёл его вовремя.

Тот самый герметик для швов CROCODILE – Крокодил (

На заднем плане виден «пистолет», который нормальный (15 грн) – у него низ сплошной, хотя на вид он более кустарный, чем рамочного типа. Рамочный – отстой! Ручка из «пластилина», потом ничего не давит. Или мне попался герметик не первой свежести – не знаю.

Слева та самая тугосохнущая синяя ПФ 115 (

30 грн), в центре ВЕЛКОР битумно-каучуковый БРОНЗА (35 грн), справа – BITGUM (30 грн). Прошу прощения за нетоварный вид банок, но сразу запечатлеть их забыл, а после работы они стали такими

Мовиль для полостей:

Слева просто мовиль, справа PITON. Оба по 60-65 гривен (цены на момент работы). Зелёненький понравился больше, хотя уже писал про это.

Ну и грунты серого колеру:

Слева CRAFTS SPRAY (27 грн за 400 мл баллончик), в центре BOSNY (по 30 на рынке) и чёрная краска в баллончике NEWTON (35 грн за 400 мл). Последний образец (чёрный мат) взял для попутного «освежения» порогов и он понравился больше всех остальных. Не воняет, намного хватает, мгновенно сохнет, но он дороже всех остальных.

Ушло левых 4 штуки, среднего 3 и правый 0,7 – в нём ещё что-то осталось на подкрашивание. Наверное, гораздо дешевле тут было бы купить большую банку грунта и красить им так, или компрессором. Но за неимением последнего получилось так, как получилось.

Ах, да! Чуть не забыл! К списку инструментов надо обязательно приложить руки, как бы они не были «заточены» и голову, чтобы ими управлять и всё получится!

В итоге пришел к выводу, что

• Не боги горшки обжигают!
• Глаза боятся, а руки делают!
• Если сильно захотеть, то можно в космос полететь!

Все эти высказывания абсолютно справедливы! Нет ничего невозможного и всему можно научиться!

Про ощущения от ремонта днища.

После окончательной сборки, которая, кстати, произошла совсем недавно, а именно 10 декабря могу сказать, что тазик изменился. Стало в салоне тише, гораздо тише – ощутимее тише. Стали слышны шумы ветра, которых просто раньше не было слышно (то ли из того, что дыр в полу было гораздо больше, то ли из-за общего шума), двигатель «отдалился» из салона. На морозе теперь ноги не примерзают к полу – стало теплее, воздушная прослойка помогает, благодаря «траве». И самое главное – таз перестал быть похож на «холодец» в поворотах и стал больше похож на утюг, особенно если учитывать, что этого «утюга» я на нём отродясь не видывал! Короче, ездить на бибике стало приятнее! :)

Общего времени на ремонт днища ушло больше из-за поиска воды. А от остановки до первого выезда 3 недели. Работал при этом каждый день с 10-11 утра и до 6-7, иногда до 9 вечера без выходных и остановок – как на работе. Всего времени ушло 8 недель, но попутно ещё я лазил в тормоза, ШРУСы, двери, ещё там, но то уже совсем другая история.

Для себя пришел к выводу, что когда инструменты с тобой начинают играть в прятки, ноги заплетаться, а руки ронять всё подряд – ты устал, пора валить домой. Но чтобы на следующий день не ползать сонной мухой, то нужно что-то бодрящее и заряжающее энергией. Мне первое время помогали энергетики – безалкогольные энергетические напитки. Знаю, гадость и химия, но иногда можно и мне помогали, но это не реклама! А так же «тормозок» и перерыв на его употребление – обед по расписанию! Ну и плюс нужно пить воду, простую воду. Чем больше нагрузка, тем больше потеря влаги – а её надо беречь!

Но остался неразгаданным вопрос: как живётся всем тем, кто «клепает» такие «тазики»? Каково им, когда их всех вспоминают «незлым, тихим» словом массы людей? Неужели конструкторам сложно приложить мозги к тому, что они проектируют – чем думали те, кто вынес блок реле и предохранителей («чёрный ящик») в болото улицы под капот восьмёрки и девятки? А технологам сложно добавить оцинковку – какую-то малость, по сравнению с остальным, чтобы машина не превращалась в труху через 5 лет без вмешательства? Или логика только одна – говно, но дешёвое – и так купят? Почему тогда, тот же Lanos, растиражированный по всему миру миллионами, сцуко, ездит и не гниёт, а все «наше» превращается в прах? Почему всем владельцам отечественного автопрома надо быть слесарями, механиками, электриками, мотористами, сварщиками, малярами в одном лице, а не просто водителями? Неужели конструкторы не видят, как делают машины во всем остальном мире? Вопросы без ответа… Вернее, ответ один: покупай иномарку и не парься!

А по сварке полуавтоматом, вкратце скажу, что толком объяснить никто не может. Все объяснения, у кого ни спрашивал, сводятся примерно к следующему: берёшь и варишь! А на самом деле, там масса нюансов, без знания которых хорошей сварки не получится. И в этом мне очень помог этот фильм по сварке полуавтоматом. Он на английском, но с русскими титрами – включите их и всё поймёте. Всё, что нужно знать по этой сварке есть в фильме – спасибо авторам и тем, кто сделал титры!

Этот пост, а, вернее, постище, не совсем соответствует тематике моего блога, но кто знает, может быть, я ещё когда-нибудь напишу что-то подобное и столь грандиозное – не пропустите !

В общем и целом где-то так… Вот такой ремонт днища ваз 2109 у меня получился. Если у кого остались вопросы – задавайте в комментариях, с радостью отвечу. Приятного просмотра и спасибо, что дочитали

Добавлено 5.10.2013. На днях попалась в руки программа для создания роликов из фотографий (movie maker) и попробовал сделать короткую версию этого опуса. Вот, что получилось :

Пройдись по кнопочкам, расскажи о статье друзьям - это к деньгам!

Для организации воздушной прослойки был использован пластиковый коврик “трава”. Интересно как он себя повёл в процессе эксплуатации? ( честно говоря не ожидание решение, и почему острыми выступами к железу, а не к коврику покрытия салона)

Отлично! Чтобы не проткнул коврик

Красиво все сделал, молодец! Респект и уважуха людям которые делают, а не треплют языками. Друг,только один момент ты плохо учел-шумоизоляция на днище у тебя не работает. Весь смысл шумки – гасить вибрацию металла, а не звук от вибрации, поэтому ее ОБЯЗАТЕЛЬНО надо клеить на металл! А в остальном краусавчиг!

Учту на будущее Спасибо за отзыв

На моей девятке развалились поддомкратники, так в соседней с гаражом мастерской сказали цену ремонта – 2000гр! (это декабрь 14-го) – за один поддомкратник!. Думаю купить полуавтомат и сам все сделать летом. Тем более я пенсионер.

Спасибо за труд! С такими, как Вы, мы будем непоколебимы!

Да они у вас охренели просто! Когда-то мой полуавтомат столько стоил!

Дякую Олексій за корисну інформацію. Скажи будь ласка чим можна розвести Bitgum?

Будь ласка! Точно сейчас не вспомню – почитайте на банке, вроде бензином, но могу сейчас ошибаться

Молодец, не побоялся, сделал, все нормально, толково. Большое спасибо за статью, очень поучительно!

Спасибо Алексей за толковую статью про ремонт днища девятки. Скажите, сколько денег в общей сложности пришлось потратить на запчасти и материалы для такого объема на тот момент, без учета стоимости сварочных работ?

В статье я указывал стоимость материалов – перечитайте и просуммируйте.

алексей,днище сделал а пороги?

Спасибо огромное за статью, перелопатил кучу видео, но в вашей статье описано все более подробно. Удачи!!

И вам удачи в ремонте!

Статья супер! Спасибо автору!

Автору мое почтение Сам переваривал себе брюхо на 41-ой моське и не понаслышке представляю проделанную работу) Только делал это обычным инвертором с электродом 1,6 и получилось очень даже недурно) главное-тщательно зачищать места под сварку и подгонять все чики-пуки) К лонжеронам тоже привязывался сваркой-заклепкой, но не сверлил отверстий, а просто размечал ось полки лонжерона, крепко прижимал корыта, выставлял чуть больший ток и проплавлял через верхний лист) качество отменное получается, заклепки выходят аккуратный и почти заподлицо с верхним металлом) А провар контролировал просто-на обратной стороне полки лонжерона должен появиться не просто след от нагрева, а еще и небольшой бугорок) чуть тренировки и все получается без проблем)

Спасибо, Евгений

Было полезно узнать всю технологию данного ремонта днища. У меня на 9-ке 2001г.в. аналогичная (немного поменьше) проблема открылась – после того как почувствовал, что водительское сиденье стало немного гулять, и разобрал салон… Сейчас в поисках мастера, благо примерно понял: что- как…и почем.

Может и сам бы взялся, да аппарата нет…и времени столько.А напоследок подтвердил свое мнение – “наше-марки это – авно.”

Стиль статьи и оформление – все хорошо и доступно. Молоток! По-моему у тебя немного пропадает дар журналиста-корреспондента. Спасибо.

Спасибо, Саша Дык почему же пропадает – вот тут и тренируюсь

Спасибо Вам за такую статью. Очень много из нее подчеркнул, особенно чем красить и как хороши эти коврики. Спасибо. На сегодняшний день тоже на работе варят мне 9-ку.

Спасибо и вам за оценку, Стас! Удачи в ремонте!

Вы герой! У меня к сожалению тоже

1991 года до рождества Христова и я скоро буду бегать как “Флинстон”, только помимо дна у меня и задние ланжероны, пороги и это только на первый взгляд! Сам я сварку в руках не держал, но

Подскажите нету ли у Вас такого же способного знакомого мастера по сварке и ремонту ТАЗов в Днепропетровске или области? Спасибо.

Большое спасибо, Андрей! К сожалению, таких знакомых у меня нету. Но в процессе работы и поиска информации я натыкался на чьи-то российские сайты, посвященные сварочным работам и ремонту. Попробуйте поискать информацию в интернете, на ютубе много роликов, может кого-то найдете в соц.сетях. Хотя, есть у вас есть своя сварка, то можно и самому попробовать – ничего сверхъестественного там нету. Плюс, если платить кому-то, то окончательная сумма будет выше первоначально озвученной, так как по ходу дела наверняка появятся дополнительные дыры, латки, вставки и прочая мелочь, которая тоже стоит денег, а в сумме иногда и не малых.

Вашу почту оставил, но подкорректировал, чтобы ваш адрес не нашли роботы-спамеры.

Добрый день.У меня такая-же картина на ТАЗ 21099,Буду пробовать варить первый раз,только хочу попробовать вставить днище целиком.Статья ваша для меня очень полезная спасибо,как закончу дай- бог траву обязательно постелю.

Видела это чудо техники в еще незавершенном виде) Лепота))

Гы Тока это тогда еще не была лепота

Да, длительный и трудоемкий процесс. Поздравляю с завершением и с результатом!

Спасибо, Виктория!

Интересный термин – заклепка сваркой. Вообще Вы сделали громадное дело. И как хорошо, что я избавился от ВАЗ-21093 в свое время.

Хотя и ВАЗ -21310 вряд ли лучше. Такой же таз. Даже в новой машине была куча дефектов. Некоторые материалы. из использованных Вами в России не применяются.

Спасибо, Анатолий. Про термин услышал от сварщиков, профессионально занимающихся ремонтом авто. Про материалы могу сказать так: при неограниченных денежных ресурсах можно использовать и самое дорогое, но будет ли в этом смысл – уже другой вопрос. Именно поэтому описал то, что использовал и что есть в широком доступе, так как сам искал подобную информацию в процессе ремонта.

Материалы: http://dengi-vseti.ru/raznoe/remont-dnishha-avtomobilya-svoimi-rukami-ili-gde-ya-propadal