Система технических обслуживаний и ремонта автомобилей

Система технических обслуживаний и ремонта автомобилей

Методы обеспечения работоспособности автомобилей.

В процессе работы происходит ухудшение технического состояния автомобиля и его агрегатов, которое может привести к частичной или полной потери работоспособности, т. е. к неисправности или отказу. Существуют два способа обеспечения работоспособность автомобилей в эксплуатации: I — поддержание работоспособности, называемое техническим обслуживанием ТО) и II — восстановление работоспособности, называемое ремонтом (Р)

Основная цель ТО состоит в предупреждении и отдалении момента достижения изделием предельного состояния.

Это достигается, во-первых, предупреждением возникновения отказа за чет предупредительного контроля и доведения. параметров технического состояния автомобиля (агрегата, механизма) до номинальных или близких к ним значений.

Во-вторых, предупреждением отказа в результате уменьшения интенсивности изменения параметра технического состояния узла, механизма, агрегата путем снижения темпа изнашивания сопряженных деталей.

При эксплуатации автомобиля происходит увеличение зазора между тормозными колодками и барабаном, что увеличивает тормозной путь и приводит к возникновению отказа. Если произвести упреждающий контроль, а затем регулирование тормозного механизма до номинального зазора, то отказа нe произойдет, т. е. .он будет предупрежден. По подобной схеме проводится ТО большинства регулируемых механизмов (тормозa, сцепление, клапанный механизм двигателей, приборы электрооборудования и др.) и крепежных соединений, у которых наблюдается ослабление предварительной затяжки в результате действия циклических нагрузок и появление остаточных деформаций.

На рис. 1 показано влияние периодичности смазки / на ресурс L сопряженных деталей (шкворневого соединения автомо-5иля МАЗ-500). Уменьшение ресурса происходит в результате того, что при работе смазочный материал загрязняется механическими примесями и теряет свои противоизносные свойства, а часть смазки выдавливается из зазора, поэтому ресурс шкворня автомобиля тем больше, чем чаще проводится его смазка.

Оба рассмотренных примера свидетельствуют о важности определения оптимального момента проведения ТО и его периодичности. Неоптимальная, периодичность (например / 0 >/ Р ) может привести к возникновению отказа и сократить ресурс изделия.

К ТО относятся также работы, проводимые для обеспечения доступности механизмов и агрегатов и улучшения условий труда исполнителей по ТО, а также поддержания надлежащего внешнего вида автомобиля: уборка, мойка и обсушка. Таким образом, ТО является предупредительным (профилактическим) мероприятием, проводимым, как правило, по плану, и включает в себя контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, моечные, уборочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ТО является их выполнение, как правило, без разборки узлов и механизмов, сравнительно малая трудоемкость и стоимость.

Хотя в процессе регулярного технического обслуживания параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин ресурс автомобиля (агрегата, механизма) расходуется и автомобиль не может нормально эксплуатироваться, т. е. наступает такое предельное состояние автомобиля, которое не может быть устранено профилактическими методами ТО, а требует восстановления утраченной работоспособности — ремонта.

Так, каждый цикл регулирования тормозного механизма компенсирует износ тормозной накладки и барабана на величину, не превышающую предельного значения параметра технического состояния Очевидно, процесс регулярного ТО может быть продолжен до тех пор, пока суммарный износ тормозной накладки ΔД не приведет к предельному значению ее толщины

К этому моменту тормозной механизм достигает нового предельного состояния, требующего не ТО, а восстановительных работ, в данном случае — замены тормозных накладок.

Таким образом, ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности механизма, узла, агрегата и подвижного состава, в целом, устранения отказов и неисправностей, возникающих при работе и выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по потребности (при достижении изделием предельного состояния) и включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ремонту является их значительная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или полной разборке изделия для восстановления или замены деталей, использование при ремонте достаточно сложного станочного, сварочного, окрасочного и другого оборудования.

Если при достижении предельного состояния изделие подлежит восстановлению, то оно называется ремонтируемым. Примерами ремонтируемых изделий является сам автомобиль, большинство его агрегатов (двигатель, сцепление, коробка передач, редуктор заднего моста) и деталей (коленчатый вал, блок цилиндров, распределительный вал) двигателя. Изделие, работоспособность которого не подлежит восстановлению, называется Неремонтируемым. Это большинство асбестовых и резинотехнических изделий (тормозные накладки, накладки дисков сцепления, прокладки, манжеты), некоторые электротехнические изделия (лампы, предохранители, свечи), быстроизнашивающиеся детали (кольца) и некоторые детали, обеспечивающие безопасность движения (вкладыши и пальцы шарниров рулевых тяг, втулки шкворневых соединений и др.). Итак, работоспособность изделия может поддерживаться и восстанавливаться в процессе эксплуатации. Для того, чтобы своевременно произвести ТО или определить возможную потребность в ремонте, необходимо знать: закономерности изменения технического состояния автомобилей; предельные и допустимые значения параметров технического состояния; детальную характеристику самих отказов и неисправностей (как часто они возникают, по каким причинам, какова степень их влияния на работоспособность автомобиля, стоимость и трудоемкость предупреждения или устранения отказа); технологию и организацию проведения работ.

Назначение и принципиальные основы системы ТО и ремонта

Знание и количественная характеристика закономерностей изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием, автомобиля в процессе эксплуатации, т. е. поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т. е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит, главным образом, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта — в их устранении. Предупреждение отказов и неисправностей требует регламентации ТО, т. е. регулярного по плану выполнения определенных операций ТО с установленной периодичностью и трудоемкостью. Совокупность перечня выполняемых операций, их периодичность и трудоемкость называется режимом ТО.

К системе ТО и ремонта автомобилей предъявляются следующие требования:

а) обеспечение заданных уровней эксплуатационной надежности автомобильного парка при рациональных материальных и трудовых затратах;

б) планово-нормативный ее характер, позволяющий планировать и организовывать ТО и ремонт на всех уровнях, начиная от АТП и до общегосударственных , плановых и директивных органов;

в) обязательность для всех организаций и предприятий, владеющих автомобильным транспортом, вне зависимости от их ведомственной подчиненности (за исключением организаций Министерства обороны, МВД

г) конкретность, доступность и пригодность для руководства и принятия решений всеми звеньями инженерно-технической службы автомобильного транспорта;

д) стабильность основных принципов и гибкость конкретных нормативов, учитывающих изменения условий эксплуатации, конструкции, качества и надежности автомобилей;

е) учет разнообразия условий эксплуатации автомобилей.

В нашей стране ТО и ремонт автомобилей, так же как и других машин и механизмов (сельскохозяйственных машин, судов, самолетов, тепловозов и др.), производится на плановой основе, представляющей собой систему ТО и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по ТО и ремонту с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации.

Система правил управления техническим состоянием в процессе ТО и ТР называется стратегией ТОР. В настоящее время используются три стратегии ТОР: 1. по потребности; 2 по наработке (по пробегу), 3 по техническому состоянию.

Принципиальные основы организации и нормативы ТО и ремонта регламентируются в нашей стране «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»

Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и его характеристика

"Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" является основополагающим н6ормативным документом по ТО и ремонту автомобилей в стране, на основе которого производится планирование и организация ТО и ремонта и разрабатываются ряд производных нормативно-технологических документов.

Для оперативного учета происходящих изменений конструкции автомобилей и условий их эксплуатации в «Положении» предусматриваются две части.

Первая часть, содержащая основы технического обслуживания и ремонта подвижного состава, определяет систему и техническую политику по данным вопросам на автомобильном транспорте. В первой части устанавливаются: система и виды ТО и ремонта, также исходные нормативы, регламентирующие их классификация условий эксплуатации и методы корректирования нормативов; принципы организации производства ТО и ремонта на АТП; типовые перечни операций ТО и другие основополагающие материалы.

Вторая часть включает конкретные нормативы по каждой базовой модели, выпускаемой в стране, и ее модификациям. Разрабатывается эта часть с периодичностью 3—5 лет в виде отдельных приложений к первой части.

Назначение работ ЕО.

Назначением ежедневного обслуживания являются: общий контроль, направленный на каждодневное обеспечение безопасности движения; поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля; заправка его топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для некоторых видов подвижного состава — санитарная обработка кузовов. ЕО выполняется после работы подвижного состава и перед выездом на линию.

Назначением ТО-1 и ТО-2

является снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. Диагностические работы (процесс диагностирования) являются технологическим элементом ТО и ремонта автомобиля и дают информацию о его техническом состоянии при выполнении соответствующих работ.

В зависимости от назначения, периодичности, перечня и места выполнения диагностические работы подразделяются на два вида: общую (Д-1) и поэлементную, углубленную (Д-2) диагностику. ТО должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобиля в пределах установленных периодичностей по тем воздействиям, которые, включены в перечень операций.

Целью сезонного обслуживания (СО), проводимого два раза в год, является подготовка подвижного состава к эксплуатации при изменении сезона (времени года). В качестве отдельно планируемого вида технического обслуживания СО проводится для подвижного состава, эксплуатирующегося в зоне холодного и жаркого "климата. В остальных условиях СО совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости по сравнению с трудоемкостью ТО-2 (от 20 до 50%).

В действующей системе ТО и ремонта для технического обслуживания регламентируется периодичность, трудоемкость, а специальными нормами также и затраты по видам ТО, удельные затраты (рублей на 1000км пробега) с подразделением на заработную плату и материалы.

Основное назначение ремонтных работ. Ремонт, в соответствии с характером и назначением работ, подразделяется на капитальный и текущий.

Капитальный ремонт предназначен для регламентированного восстановления потерявших работоспособность автомобилей и его агрегатов, обеспечения их ресурса до следующего капитального ремонта или списания (не менее 80% от норм для новых автомобилей и агрегатов, или установленных для них полных сроков службы изделий).

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку, восстановление и замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Агрегат направляется в капитальный ремонт в случаях, когда базовая и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР.

Основные детали обеспечивают выполнение функциональных свойств агрегатов и определяют их эксплуатационную надежность. Поэтому восстановление основных деталей при капитальном ремонте должно обеспечивать уровень качества, близкий или равный качеству новых изделий.

К базовым или корпусным деталям относятся детали, составляющие основу агрегата, обеспечивающую правильное размещение, взаимное расположение и функционирование всех остальных деталей и агрегата в целом. Работоспособность и ремонтопригодность базовых деталей, как правило, определяют полный срок службы агрегата и условия его списания.

При капитальном ремонте обеспечивается восстановление до уровня новых изделий или близкого к нему: зазоров и натягов, взаимного расположения деталей (осей, плоскостей и т. п.), микро- и макрогеометрии рабочих поверхностей, структуры и твердости металлов, форм, и внешнего вида составных частей изделия. Капитальный ремонт производится преимущественно на специализированных авторемонтных предприятиях, обслуживающих прикрепленные к ним АТП. Направление подвижного состава и агрегатов в капитальный ремонт производится на основании результатов анализа их технического состояния, с применением средств контроля и диагностики и учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или предыдущего ремонта, а также затрат на ТО и ремонт.

Легковые автомобили и автобусы направляются в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили — при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех основных агрегатов автомобиля в любом их сочетании. К основным агрегатам относятся: двигатель, коробка перемены передач, раздаточная коробка, мост (передний, задний, средний), ось передняя и рулевой механизм.

Одной из основных тенденций в области капитального ремонта является замена ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей, выполняемого на АРЗах, на агрегатный метод ремонта агрегатов, при котором агрегаты, требующие капитального (в ряде случаев и текущего) ремонта, меняются в АТП на исправные, взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд пополняется агрегатами, капитально отремонтированными на АРЗах, или после ТР на АТП.

Для капитального ремонта регламентируется ресурс агрегата и автомобиля до первого и последующих капитальных ремонтов и продолжительность ремонта. .

Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей, а также для обеспечения установленных ' нормативов, пробегов автомобилей и агрегатов до капитального ремонта. Характерными работами ТР являются: разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, дефектовочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При ТР агрегата допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. У автомобиля при ТР могут заменяться отдельные детали, механизмы, агрегаты, требующие текущего или капитального ремонта. ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге, не меньшем, чем до очередого ТО-2. В действующей системе для ТР регламентируется удельная трудоемкость, т. е. трудоемкость, отнесенная к пробегу автомобиля (человеко-часы, деленные на 1000 км), а также суммарные удельные простои в ТР и ТО (в днях, деленных на 1000 км. пробега.

Положение по ТО и ремонту и соответствующая практика свидетельствуют о целесообразности регламентации ряда работ ТР (предупредительный ремонт), например, по предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения, или вызывающих большие убытки при их возникновении. Часть таких операций ТР малой трудоемкости может совмещаться с ТО (сопутствующий ТР). Другие выполняются в виде самостоятельных комплексов, например, по поддержанию исправного состояния кузовов, кабин, рам. Они производятся 2—3 раза за срок службы, автомобиля и включают: углубленный контроль технического состояния элементов; восстановление или замену деталей, достигших предельного состояния; обеспечение герметичности и прочности сварных швов; удаление коррозии и нанесение антикоррозионного покрытия; устранение вмятин и трещин; проведение мер, обеспечивающих комфортные условия для водителя и пассажиров; полную или частичную окраску кузова, кабины, рамы.

Нормативы ТО и ремонта, установленные Положением, относятся к определенным условиям эксплуатации, называемыми, эталонными. За эталонные условия принята работа автомобиля, имеющего пробег от начала эксплуатации в пределах 50—75% от нормы пробега до капитального ремонта в умеренной климатической зоне по загородным дорогам с асфальтобетонным и приравненным к нему покрытием; При этом предусматривается, что ТО и ТР выполняются на АТП, имеющем в своем составе 200—300 автомобилей.

При работе в иных, отличных условиях эксплуатации, изменяются безотказность и долговечность автомобилей. Поэтому нормативы ТО и ремонта корректируются. Необходимо указать на два основных вида корректирования нормативов.

Первый (ресурсный) имеет целью корректирование нормативов в зависимости от изменения уровня надежности автомобилей, работающих в различных условиях эксплуатации. Это корректирование приводит к изменению материальных ресурсов, необходимых для проведения ТО и ремонта автомобилей в различных условиях эксплуатации.

При этом АТП, работающие в различных условиях, ставятся в сопоставимые условия.

При первом виде корректирования учитываются пять основных факторов.

Категория условий эксплуатации учитывается с помощью коэффициента К1 и влияет на периодичность ТО, ресурсы до капитального ремонта (К1 изменяется от 1,0 до 0,6) и трудоемкость ТР (K1 изменяется от 1,0 до 1,5).

Модификация подвижного состава и особенности организации его работы (автомобили с прицепами, самосвалы и т. д.) учитываются коэффициентом К2, который применяется для корректирования трудоемкости ТО и ТР (К2= 1,0-1,25) и ресурсов до капитального ремонта (К2= 1-0,75).

Природно-климатические условия .учитываются при определении периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР и норм пробега до капитального ремонта с помощью коэффициента К3, который соответственно изменяется: при определении периодичности — от 0,8 до 1,0; удельной трудоемкости ТР — от 0,9 до 1,3; при определении ресуров до первого капитального ремонта соответственно от 0,7 до 1,1.

Коэффициент К4 учитывает изменение трудоемкости ТР автомобилей в ремонте в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации. Этот коэффициент изменяется для трудоемкости от 0,4 (для. пробега, составляющего 25% менее ресурса автомобиля до капитального ремонта) до 2 И более при пробеге автомобиля в 1,75-2 раза, превышающем ресурс до капитального ремонта.

В зависимости от пробега с начала эксплуатации до капитального ремонта изменяется и продолжительность простоев автомобиля на ТО и ремонте, которое учитывается коэффициентом К'4, равным 0,7-1,4. При пробеге автомобиля, превышающем его значение до первого капитального ремонта, величина К4 принимается равной 1,4. •

Второй вид корректирования (оперативный) проводится непосредственно на АТП и имеет целью повысить работоспособность автомобилей путем изменения состава операций ТО с учетом конструкций, условий работы автомобилей и особенностей данного АТП. Оперативное корректирование осуществляется только после внедрения на АТП исходных нормативов, рекомендуемых Положением. Этот вид корректирования основывается на объективных данных действующей системы учета по отказам и неисправностям, затратам на ТО и ремонт, а также результатах контрольно-диагностических работ (Д1, Д2) Основным методом корректирования является совместный анализ перечня фактически выполняемых работ ТО, диагностирования и возникающей при этом потребности в ТР. При этом, в перечень профилактических операций могут переносится часто повторяемые операции ТР и исключить не характерные в данных условиях эксплуатации операции ТО. Целесообразность корректирования оценивается технико-экономическим методом с учётом отношения затрат на ТО и ТР по пробегу к затратам на ТО и ТР по потребности, наработки на случай текущего ремонта и периодичности ТО

Рис1 Влияние периодичности смазки l на ресурс L деталей

Материалы: http://5fan.ru/wievjob.php?id=95744

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности радиаторов

Ремонт системы охлаждения заключается в устранении течей радиаторов охлаждения.

Ремонт в основном заключается в устранении негерметичности.

Одним из способов устранения негерметичности служит продувка сжатым воздухом, или водой под давлением, после чего работоспособность радиатора, как правило, восстанавливается.

Иногда помогает промывка водой (против обычного направления циркуляции ОЖ), если количество отложений велико – слабым раствором какой-либо кислоты, в особо тяжелых случаях наиболее целесообразным является замена радиатора.

В ходе ремонта радиаторов авто могут производиться следующие работы: выправление формы и плоскостности (рихтовка), устранение пробоев с обязательной проверкой на герметичность.

3.4 Сборка радиатора

Установку радиатора производить в обратной последовательности. Заправку охлаждающей жидкости следует производить через заливную горловину компенсационного бачка. Заправку рекомендуется осуществлять в 2 этапа: залить жидкость до уровня заливной горловины, пустить двигатель и дать ему поработать 5 мин на холостом ходу, чтобы удалить из системы остатки воздуха: долить жидкость до требуемого уровня и закрыть пробку компенсационного бачка. Окончательно уровень жидкости проверяется при холодном двигателе. При температуре 15—20 "С ее уровень в компенсационном бачке должен быть в пределах от сварного шва до 10 мм ниже его [3, С. 76].

3.5 Послеремонтные испытания. Порядок сдачи готового изделия

Капитально отремонтированные автомобили и агрегаты подвергаются приемо-сдаточным испытаниям. При этом производятся стендовые испытания агрегатов, включая приработку, обкатку и испытания двигателей; испытание автомобилей пробегом или на стендах. Диагностические участки передовых ремонтных предприятий оснащаются стендами для определения тяговых и экономических показателей автомобилей; для проверки тормозов, развала и схождения передних колес; балансировки колес; проверки систем питания, зажигания, электрооборудования; очистки и промывки систем смазки двигателей и картеров трансмиссии.

Качество отремонтированных автомобилей должно соответствовать техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов.

Испытаниям отремонтированных агрегатов, как правило, предшествует их приработка. Приработка и испытания проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов и выполняются на одном стенде. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят приемочные, контрольные, приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания. Приемочные испытания проводят в случае освоения ремонта новой модели автомобиля или использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом. Контрольные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя, выбрасывания или течи масла, воды или топлива, пропуска отработавших газов в местах соединений, подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора.

Приемо-сдаточные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. Целью приемо-сдаточных испытаний является оценка качества сборки, а также качества приработки сопряжений двигателя. Если в процессе приработки и испытания обнаруживают неполадки, то двигатель отправляют на устранение дефектов, а затем повторно испытывают.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой.

Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть. Эффективную мощность двигателя на стенде определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Для определения крутящего момента используется тормозное устройство. В первую очередь тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке используют весовой механизм. Двигатели первой комплектности должны испытываться на топливную экономичность. Топливную экономичность двигателей можно определить с помощью расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427, который позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели; токсичность отработавших газов у карбюраторных, дымность у дизельных. Для осуществления этой проверки в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) должна быть введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру.

У отремонтированных двигателей рекомендуется оценивать характеристики вибрации и шума. Спектры шумов исследуют с помощью шумомеров, состоящих из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103. 105 дБ, а дизеля — ПО. 112 дБ. Оценка уровня вибрации двигателя производится с помощью пьезоэлектрических датчиков, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя. Наряду с приемо-сдаточными испытаниями для отремонтированных двигателей проводят инспекционные испытания, в ходе которых двигатель частично или полностью разбирают с целью оценки состояния рабочих поверхностей основных деталей. Осмотру подвергают те двигатели, при обкатке и испытаниях которых возникли подозрения на возможные появления дефектов, а также среди карбюраторных двигателей проверяется каждый 20-й, а среди дизелей — каждый 10-й двигатели.

Топливные насосы высокого давления (ТНВД) испытывают по следующим параметрам: неравномерность работы регулятора частоты вращения; условная жесткость пружины регулятора; начало действия регулятора; углы начала и конца впрыскивания; неравномерность подачи топлива и ряд других. Стенд для испытания и регулирования ТНВД состоит из приводного механизма, мерного блока с мензурками и стендовыми форсунками, топливного бака, счетчика числа циклов, стробоскопического устройства. Кроме ТНВД, на стендах испытывают топливоподкачивающие насосы, фильтры тонкой очистки топлива, муфты опережения впрыскивания, а на стендах КИ-15711 и -15716 — и ограничители дымления [5].

У форсунок при испытаниях на стенде КИ-15706 проверяют давление начала вспрыскивания топлива, герметичность распылителя, качество распыляемого топлива. Давление начала вспрыскивания у форсунок различных двигателей находится в пределах 16,5. 18,0 МПа. Герметичность распылителя и качество распыливания проверяют визуально. Целью испытаний коробок передач является проверка качества восстановления отдельных деталей и в целом качества сборки. Испытания проводят как под нагрузкой, так и без нагрузки. Сначала испытывают без нагрузки на всех передачах при частоте вращения первичного вала 900. 1000 мин-1, затем при 1400. 1500 мин-1. Продолжительность испытания определяется временем, необходимым для прослушивания работы коробки передач и выявления дефектов. При тех же частотах испытывают на каждой передаче по 2. 3 мин и под нагрузкой 100. 150 Нм на первичном валу. В ходе испытаний проверяют, нет ли подтеканий масла, самопроизвольного выключения передач, повышенного шума, ударов, стуков. Для испытания коробок передач применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, с асинхронным электродвигателем, с нагрузкой внутренними силами и с гидравлическим тормозом.

Отремонтированные задние мосты испытывают с нагрузкой и без нагрузки, как правило, на стендах с асинхронными электродвигателями. Целью испытаний является выявление шумов высокого тона. При испытаниях регулируют тормозные механизмы и проверяют работу главной передачи и дифференциала. При испытаниях не допускается нагрев редуктора и ступиц колес.

Требования техники безопасности при проведении испытаний предусматривают проведение инструктажа по общим правилам техники безопасности, инструктажа на рабочем месте. Запрещаются работы по техническому обслуживанию и ремонту стендов без полного снятия напряжения с силового электрошкафа. Необходимо соблюдение чистоты и порядка. Перед проведением испытаний необходимо проверять крепление всех узлов стенда, исправность защитных ограждений, подъемно-транспортных и других механизмов. Запрещается во время испытания агрегата проводить работы по креплению и регулировке.

Количество знаков с пробелами: 50764

Количество таблиц: 1

Количество изображений: 4

Похожие работы

. снятого карбюратора будет производится в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов. Зона текущего ремонта Схема 2 – Последовательность проведения замены и ТР карбюратора двигателя автобуса ПАЗ 3205. 8.2 Перечень работ на регулировку карбюратора, его замену и текущий ремонт Работы по регулировке карбюратора: 1. регулировка холостого хода .

. запасных частей приходится отправлять ее в специальные ремонтные предприятия. Следовательно увеличивается время нахождения в ремонте и затраты на транспортировку. Для более полного использования возможностей машинотракторного парка, необходимо, чтобы состав МТП соответствовал молочному направлению хозяйства и его конкретным возможностям для более полной загрузки техники в течении всего года, .

. (ОАСУ) и общегосударственную автоматизированную систему управления (ОГАС). Проектируемое предприятие является по принадлежности предприятием общего пользования, осуществляющее перевозки пассажиров; по организации производственной деятельности – комплексное. Подвижной состав АТП однотипен - 180 автомобилей ПАЗ-3206. Основные характеристики этих автомобилей представлены в таблице 1.1, а их внешний .

. машин (стационарные и полевые условия) и определение общей годовой производственной программы предприятия. 4.10 Выбор формы организации и метода проведения работ по ТО и Р строительных машин. Выбираем для медницко-радиаторного отделения централизованную форму выполнения работ. Централизованная форма тех. обслуживания заключается в том, что все технологические операции технического обслуживания и .

Материалы: http://www.kazedu.kz/referat/196147/4

Прежде всего стоит убедиться, что вышеперечисленные симптомы действительно вызваны неисправным МУКТ. А также стоит учесть, что подобные симтомы могут быть вызваны неверными статическим и/или адаптированным динамическим моментом впрыска. Для этого разумно будет произвести следующие тесты:

1. Скинуть фишку с датчика скорости на коробке передач. Исчезновение симптомов (кроме, пожалуй, затрудненного холодного старта) и резкое улучшение динамики свидетельствуют о необходимости ремонта МУКТ. После одевания фишки, необходимо стереть возможные ошибки из мозгов.

2. Убедиться, что детонационное сгорание не вызвано дефектом регулятора опережения впрыска N108. Для этого стоит VAGcom-ом понаблюдать в динамике значения 1-2 (группа 1, значение 2 = количество топлива в мг/Х), 1-3 (напряжение на G149) и всю группу 4 (значения 2=программный момент впрыска, 3=реальный момент впрыска, 4=тактсигнал на N108) на предмет "ступенчатости", зависаний и прочих инертностей значений. Достижение и насыщение "потолочных" значений свидетельствуют либо о неправильном статическом моменте впрыска, либо о дефекте N108.

3. Убедиться в исправности датчика иглы.

4. На холодном и на горячем моторе при ХХ замерить количество топлива 1-2. При этом стоит учесть, что "большие значния" этой группы означает в деиствительности обедненное сгорание и наоборот, "малые значения" = богатая смесь. Значения меньше 2,3 мг/Х и больше 6 мг/Х на ХХ в сочетании с вышеперечисленными симптомами свидетельствуют как минимум о неоптимальной регулировке МУКТ. 5. Убедиться, что статический момент впрыска в норме и в динамике не "передвигается" засчет, например, забитого топливного фильтра, воздуха в топливной системе и пр.

6. Убедиться, что никакие шаловливые ручки не поигрались до Вас с адаптационными каналами ЭБУ и не изменили расчетное количество топлива электронным образом (например, в канале 1 должно быть значение

При использовании некачественного топлива, биодизеля, растительного масла в качестве топлива в механизме МУКТ собирается плохо растворимая грязь, затрудняющая работу индуктивного датчика G149. Другой, не менее важный источник загрязнения - металлическая стружка от трущихся элементов насоса. Для примера, так может выглядеть исправный МУКТ:

А так выглядит МУКТ после годовалого использования биодизеля и других альтернативных видов дизтоплива:

Прежде всего следует как можно точнее заметить положение МУКТ на ТНВД, нацарапав острым предметом несколько вертикальных линий на корпусе ТНВД и МУКТ, как минимум на двух соседних боках насоса. Этот шаг очень важен для последующей сборки и должен быть проведен маскимально ответственно. Неправильно установленный МУКТ может впоследствие вызвать неконтролируемое повышение оборотов мотора вплоть до коллапса, пилящие ХХ или ухудшить динамические качества автомобиля.

Второй, не менее ответственный шаг заключается в замере значений напряжения датчика G149 (VAGcom значение 1-3) при включенном зажигании, но неработающем моторе. Например, на моторе AEL это значение может быть на неработающем моторе 0,740 В. Далее следует убедиться, что мотор прогрет, либо прогреть мотор до рабочей температуры (проехать пару километров) и замерить значние количества топлива на ХХ в поле 1-2, отключив все мощные электропотребители и кондиционер. Например, для мотора AEL это значение может составлять 4,5-5,0 мг/Х. Поскольку это значение немного осциллирует, можно сделать небольшой лог и вычислить среднее значение. Данные значения необходимо обязательно записать/запомнить ввиду их важности при сборке насоса.

Поскольку при снятии МУКТ неизбежно вытекает некоторое количество топлива, следует принять соответствующие меры, например, подложить под ТНВД достаточное количетсво тряпок, салфеток итд. На некоторых автомобилях разумно будет снять защитный поддон мотора снизу.

Выкручиваем 4 болта крепления МУКТ к ТНВД. Один из болтов имеет трехугольную головку, начинаем выкручивание с него ;о). Если подоходящего инструмента под рукой нет, можно изготовить самодельный, например из накидной головки (-звездочки) на 7, выточив три паза. В качестве альтернативы можно выфрезеровать на головке болта шлиц для мощной отвертки. Крайний случай - высверливание головки.

Снимаем мешающие шланги, отсоеднияем электрические разъемы, осторожно вынимаем МУКТ, стараясь не повредить прокладку. В итоге снятый механизм должен выглядеть как на фото:

Далее выкручиваем 3 болта крепления крышки к корпусу МУКТ, не забываем про прокладку:

Выкручиваем болт с головкой торкс на оси датчика и аккуратно с помощью шестигранника на датчике крутим его до упора, работая рычагом, страгиваем датчик с оси. Откручиваем две гайки пластикового кожуха и снимаем его. Под кожухом видны электрические контакты, соединенные между собой точечным методом. Для рассоединения этих контактов достаточно работать с небольшим усилием маленькими ножницами или другим подходящим инструментом, вставляя острие ножниц между пластинкой и проводом. Результат должен выглядеть как на фото:

Отркучиваем 2 торкса (слева на фото внизу), на некоторых версиях насосов на этих болтах может быть левая резьба. Отгибаем подходящий провод вверх:

После этого откручиваем остальные торксы и снимаем всю плату:

Под платой хорошо видна металлическая стружка между электомагнитом и рычагом привода. Снимаем пружинки:

Далее разбираем э/м-механизм до последнего болтика. Внимание длина болтов может быть минимально разной, поэтому запоминаем их местоположение! В итоге получаем следующее.

Под правой пружинкой на фото видно входное намагниченное отверстие для дизтоплива - его необходимо тщательно промыть, как и все снятые детали. Еще раз для сверки все детали:

Сборка происходит в обратном порядке. Электрические контакты следует хорошо облудить и тщательно спаять паяльником средней мощности (не менее 60 ватт). Удаляем остатки флюса.

Внимание: пока не затягиваем торкс на оси датчика, поскольку его положение еще полежит регулировке. В собранном состоянии, но со снятой крышкой МУКТ, подключаем механизм к бортовой сети автомобиля. Включаем (только!) зажигание. Замеряем значение 1-3 и сравниваем его с замеренным значением до разборки МУКТ. При неодходимости крутим датчик до достижения нужного значения. Слегка прикручиваем торкс. Накидываем крышку и замеряем зачение 1-3 еще раз. Скорее всего значение окажется слегка другим, поскольку крышка оказывает некоторое индуктивное влияние на G149. Опять снимаем крышку и корректируем занчение 1-3 с учетом влияния крышки. После этого закручиваем торкс на оси датчика и одеваем крышку.

Внимание: следующий шаг явлается самым ответственным во всей работе. При невыполнении данных инструкций есть риск сломать не только МУКТ но и весь ТНВД. Внутри ТНВД хорошо видно кольцо, куда должен вставляться приводной палец механизма МУКТ. Это кольцо очень подвижно и может быть легко смещено при неаккуратном опускании МУКТ. В этом случае приводной палец может погнуться или обломаться при следующем старте мотора. Вот так выглядит кольцо с круглой дыркой в ТНВД:

Приводной палец хорошо виден на фото 3, а обломанный палец на фото внизу:

В случае неуверенности в верности установки МУКТ на теле ТНВД, лучше еще раз снять его и, как можно дольше наблюдая через щель, повоторить попытку. Далее следует выставить положение МУКТ по меткам-црапинам на корпусе ТНВД.

Запускать мотор пока еще нельзя!

С помощью VAGcom-а (зажигание включено) возможна дополнительная проверка установки МУКТ на ТНВД. Для этого опять сравниваем значения 1-3 до снятия МУКТ, после чистки МУКТ и с установленным чистым МУКТ. В идеальном случае значение должно быть во всех трех случаях абсоилютно одинаковым, что дает некоторую гарантию правильности сборки. Другими словами, кольцо в ТНВД не должно действовать какой-либо силой на проводной палец механизма МУКТ и тем самым изменять значение напряжения в поле 1-3. Рассмотрим 2 примера.

(1) Напряжение до снятия 0,74 В, после чистки 0,74 В, после установки 2,15 В. Запускать мотор нельзя ни в коем случае! Повторить установку МУКТ!

(2) Напряжение до снятия 0,74 В, после чистки 0,74 В, после установки 0,76 В. С большой вероятностью установка верна, но для очищения совести лучше повторить установку МУКТ.

Затягиваем ручник, включаем 4-5-ю передачу, нажимаем сцепление и делаем попытку запуска мотора. Ждем, пока ТНВД выгонит воздух и мотор заработает. В случае неконтролируемого повышения оборотов мотора, немедленно отпустить сцепление чтобы заглушить мотор и проверить правильность установки МУКТ на теле ТНВД (только совпадение меток, не снимая МУКТ). То же самое делаем, если мотор долгое время даже после прогазовки не держит оборотов. Если все работает нормально, мотор хорошо берет газ, проверить на работающем моторе ТНВД на предмет течи.

Сильно "пилящий" ХХ и повышенные обороты ХХ указывают на увеличенное количество топлива. В этом случае необходимо передвинуть МУКТ в сторону шкива РГРМ!

Опять же сильно пилящий ХХ и пониженные обороты ХХ или же невозможность завести мотор вообще указывают на пониженное количество топлива. В этом случае передвигаем МУКТ в сторону топливных трубок.

Передвигать предстоит в пределах нескольких десятых миллиметра, поэтому для этой работы бывает удобно воспользоваться легким резиновым молоточком.

После проведения "грубой настройки" переходим к точной настройке.

Замеряем VAGcom-ом значение количества топлива на ХХ 1-2 и сравниваем его со значением до ремонта. При отклонении свыше 0,5 мг/Х вверх или вниз от первоначального значения, стоит вышеописанным методом провести тонкую настройку.

В случае если значения 1-2 до ремонта лежали ниже 2,3 мг/Х и выше 6 мг/Х, не стоит пытаться точно выставить значание 1-2 до ремонта, а больше ориентироваться на динамические и шумовые качества работы мотора на ХХ и в движении.

Реклама на сайте

"Дизель Маркет" - Запчасти двигателей: поршни, кольца, вкладыши, прокладки, распылители, свечи, плунжерные пары, ТНВД

AUTOWELT - запчасти двигателей японских и европейских автомобилей

DENSODIESEL - центральный дистрибьютор DENSO по системам дизельного впрыска в России

Материалы: http://dizelist.ru/index.php/poleznye-stati/51-me