Чем отличаются автомобильные шины Pirelli в России и Италии: Автобизнес: Бизнес

Какое чувство вы испытаете, обнаружив маркировку made in Russia на продукции иностранного бренда, которую только что приобрели? Причем вы специально сделали покупку за рубежом, чтобы получить по-настоящему «фирменную» вещь. Вы ощутите растерянность или, наоборот, гордость за страну? Подобную анекдотичную историю о покупке шин в Европе незадачливым российским автовладельцем как-то довелось услышать корреспонденту «Ленты.ру». Покрышки в результате обошлись втридорога, что придает казусу поучительный оттенок.

Логика тех, кто выбирает продукт зарубежного производства, понятна: ведь как долго инерция мышления заставляла, например, относиться к иномаркам отечественной сборки как к «осетрине второй свежести». Пожалуй, только нынешний кризис расставил все по местам: не нашедшие сбыта внутри страны автомобили иностранных брендов теперь экспортируются. Это, пожалуй, лучшее доказательство того, что качество локализованных машин не уступает оригиналу. Но что насчет шин? Корреспондент «Ленты.ру» посетил заводы Pirelli в Воронеже, Милане и Турине, чтобы сравнить процесс производства.

В Италии многое связано с именитой компанией, как-никак она существует с 1872 года. В честь ее основателя, Джованни Баттиста Пирелли, в Милане названа улица. Да и первый небоскреб, которому разрешили возвыситься над знаменитым Миланским собором, — это Pirelli Centre. В штаб-квартире компании бережно относятся к собственной истории — создан большой архив, выполняющий функции музея. А старая бетонная градирня (то есть башня для охлаждения воды) искусно вписана в современный ансамбль офисной архитектуры из стали и стекла.

Подобное сочетание технологий прошлого и нынешнего веков есть и на производстве. Серийные шины изготавливаются роботами, но опытные модели — по старинке, вручную. Это напоминает художественное училище: работники с резцами, словно скульпторы, неторопливо выдалбливают канавки протектора на голой покрышке, зажатой в старенькие, видавшие виды тиски. Так дешевле, чем сразу изготавливать пресс-форму для вулканизации шины с экспериментальным рисунком, который после испытаний, возможно, придется дорабатывать.

Так что высокие технологии — технологиями, а золотые руки опытных мастеров никто еще не отменял. Особенно это чувствуется в исследовательском центре Pirelli, где разрабатываются, в частности, покрышки для болидов «Формулы-1». Проектировать приходится не только сами шины, но иногда и вспомогательное оборудование. Например, раньше для измерения пятна контакта колес с дорогой использовалось нечто вроде копировальной бумаги — эту технологию в Pirelli позаимствовали у производителей беговых кроссовок. Однако с ростом требований сотрудникам центра пришлось самостоятельно разработать специальный измерительный инструментарий.

Конечно, опытное производство имеет мало общего с поточным, где бал правят роботы. Рождение покрышки начинается с создания многокомпонентной резиновой смеси. Основной ингредиент — каучук, как натуральный, так и синтетический. Шина состоит из него примерно на 80 процентов. В каучук добавляют серу и технический углерод, а также различные химические присадки. Точный состав смеси — главное ноу-хау производителя.

Чтобы снизить издержки, Pirelli стремится по максимуму использовать локализованные компоненты — так, в Воронеже применяется российский каучук. И подобно создателям марочного вина, которые смешением сортов винограда добиваются одинакового вкуса, невзирая на различие урожаев, итальянцы вынуждены строго следить за тем, чтобы смесь на всех 22 заводах была идентичной. Для этого производится химический анализ, причем аппарат подключен к центральному серверу в Милане: если проба отличается от эталонной, конвейер останавливается.

Готовая шина в разрезе напоминает луковицу: герметичный слой, текстильный корд и металлокорд, экранирующий слой и, наконец, протектор. Для каждого слоя необходима собственная смесь резины. Готовые компоненты отправляются на сборочные автоматы, напоминающие гигантские ткацкие станки. Намотка корда, кстати, — тоже один из секретов производства: угол, под которым подается текстильная лента, состоящая из обрезиненных нитей, регулирует пятно контакта будущего колеса.

После сборки шина приобретает почти законченный вид, но на ощупь она как кусок жвачки — липкая и легко деформируемая. Чтобы придать ей прочность, требуется вулканизация. Покрышка зажимается металлическими пластинами с рельефным оттиском протектора и помещается в автоклав, где под воздействием давления и температуры резина приобретает упругость.

Проходит несколько минут — и с шипением, в облаке пара на свет выкатывается готовое колесо, чтобы тут же снова попасть на конвейер — на участок контроля. Как и в Италии, в России шина проверяется в три этапа: визуальный, инструментальный контроль и рентген для выявления скрытых дефектов. Качественную покрышку доставляют на склад готовой продукции, бракованную тут же разрезают, а затем утилизируют. Если процент брака в партии превышает расчетное значение, конвейер останавливают до выяснения причин.

Производство в Турине и Воронеже вполне идентично, то же можно сказать и об оборудовании — разве что второстепенные процессы, вроде сортировки шин, в Италии более автоматизированы, в соответствии с большим объемом выпуска. Схожа и социальная политика компании в отношении сотрудников.

На российском заводе обилие информационных плакатов, посвященных технике безопасности, кажется свидетельством низкой культуры местного производства. Однако в Милане и Турине таких плакатов не меньше — требования к безопасности у Pirelli очень строги. Журналист из группы нечаянно продемонстрировал это, заступив за ограничительную черту перед станком. Сработал фотоэлемент, и линия замерла.

Пожалуй, если что и различает российское и итальянское производство, так это условия работы: Воронежский шинный завод был создан еще в 1950-е годы, он прошел через лихорадку 1990-х, безденежье и банкротство. И хотя на модернизацию потратили около 100 миллионов евро, его внутреннее убранство разительно отличается от просторных, светлых и хорошо вентилируемых цехов предприятия в Турине. Отдельного упоминания заслуживает великолепная столовая, обеды в которой итальянским работникам частично субсидируются компанией. Прекрасные условия труда, впрочем, заслуга не только Pirelli, но и самих рабочих — Италия славится своим сильным профсоюзным движением. Так что воронежским шинникам есть что перенять у иностранных коллег, помимо знания матчасти.

Материалы: http://lenta.ru/articles/2016/07/05/pirelli/

Итальянская компания Pirelli отличается высоким качеством своей продукции и специализируется на производстве автомобильных шин, высоковольтных и телекоммуникационных кабелей. Многие, однако, судят о Pirelli исключительно по календарям с красивыми моделями — результат изобретательности специалистов компании по маркетингу, благодаря чему фирма получила широкую известность, новых клиентов и успех на рынке.

Календари Pirelli считаются лучшим рекламным ходом 20 века и произведениями искусства. Недавно Pirelli нарушила более чем сорокалетнюю традицию и выпустила свой знаменитый календарь с фотографиями одетых, а не обнаженных женщин. По словам фотографов и дизайнеров, полуголые тела, украшающие страницы календаря с 1964 года, уже порядком надоели публике. На обложке нынешнего издания было решено поместить фото девушки в осеннем пальто. Вопреки обыкновению, в качестве модели была выбрана не очередная голливудская дива, а семнадцатилетняя племянница нынешнего президента США Джорджа Буша. Лорен Буш, внучка 41-го президента США (Буша-старшего), была просто счастлива и делилась эмоциями с журналистами: «Я поговорила с бабушкой и дедушкой, и они были довольны. А когда я сказала, что на фотографии буду в одежде, — обрадовались еще больше».

В 1872 году инженер Джованни Батиста Пирелли (ему тогда было 23 года) с компаньонами приобрел в Милане небольшой заводик по производству резиновых изделий. Пирелли только что вернулся из Швейцарии, где изучал химию.

Прошел всего год, а на заводе уже работали 45 человек, которые занимались производством шлангов, брандспойтов и других промышленных товаров. Через 5 лет Пирелли расширил ассортимент: на прилавках заводского магазина появились мячи, калоши, плащи, резиновые перчатки и шапочки для купания. Позже компания пополнила перечень товаров изолированными электрическими кабелями и телеграфными проводами. Внедрение новой продукции принесло свои плоды — уже в 1883 году знаменитый миланский театр «Ла Скала» сделал фирме заказ на производство кабелей. Здание театра стало первым в Европе помещением, полностью освещавшимся с помощью электричества.

Вдохновленный успехом, Джованни Пирелли построил новый завод, выпускавший подводные кабели. Ранее монополия на эту продукцию принадлежала Великобритании, а теперь Италия была второй страной на контитенте, занимавшей нишу в этой отрасли.

В конце 19 века на улицах Милана появились первые автомобили. Богатейшие люди Италии разъезжали на машинах «Даймлер-Бенц», сверкавших спицами огромных колес. Менее состоятельные граждане с энтузиазмом пересаживались на велосипеды, оставляя своих лошадей для лесных прогулок и перевозки тяжестей. Монотонный гул улиц иногда нарушался оглушительными взрывами. В те времена выпускали очень ненадежные покрышки. Достаточно было небольшого острого камня или стеклянного осколка, чтобы надутая воздухом резиновая камера разлетелась в клочья. Ежедневно на завод Пирелли приносили дырявые камеры от машин и велосипедов с просьбами поставить на дорогую деталь хоть какую-нибудь заплатку. В конце концов, один из сотрудников завода предложил своему хозяину заняться производством и усовершенствованием автомобильных и велосипедных шин. Хозяин прислушался, хотя для принятия решения достаточно было учесть потребности автомобилистов.

В 1890 году на миланском заводе был открыт цех по производству покрышек. Уже через два года фирма Pirelli вошла в пятерку лучших мировых производителей шин. Экспорт продукции рос гигантскими темпами, компания открыла свои представительства в Америке и наладила сотрудничество со многими европейскими странами. Одновременно фирма наладила экспорт электрических кабелей. Вскоре компания открыла в Испании, неподалеку от Барселоны, завод, на котором Пирелли решил сконцентрировать большую часть производства кабельной продукции. А производство покрышек решено было оставить в Италии.

Один из первых дальних автопробегов, проходивший в 1907 году по маршруту Париж — Пекин (17 000 км), выиграли итальянские гонщики Сципион Борхес, Луиджи Барзини и Эттор Гизарди. Их автомобили были оснащены покрышками Pirelli. Сразу после окончания соревнований компания представила публике свой новый логотип с «длинным Р» — заглавной буквой, растянутой над словом.

Вскоре началась Первая мировая война, бурный рост итальянской промышленности почти прекратился, а вместе с ним приостановилось и триумфальное шествие фирмы Pirelli. Компания оправилась только к концу 1920-х, но тут на нее обрушилась новая беда в лице Муссолини. Пришедший к власти в Италии в 1922 году, диктатор затеял национализацию некоторых отраслей промышленности. Конечно, заводы Pirelli не могли обойти стороной.

Только окончание фашистского режима позволило компании снова стать самостоятельной. Италия восстанавливала свои силы и послевоенную разруху благодаря финансовой помощи из-за океана. США выделили Италии на развитие экономики $2,4 млрд. Итальянское правительство инвестировало эти деньги прежде всего в металлургию, машиностроение и химическую промышленность. На фоне общего экономического роста Pirelli к 1950 году удалось восстановить производство и даже превысить довоенные показатели.

В 1950 году глава компании — Альберто Пирелли, потомок основателя фирмы, решил построить самое высокое в стране здание. По его задумке небоскреб должен был расположиться на том самом месте, где в 1872 году его знаменитый предок построил свой первый завод. Через десять лет архитекторы Гио Понти, Пьерлуиджи Нерви и Артуро Дануссо завершили строительство бетонного здания высотой 127,1 м. Небоскреб Pirelli стал символом окончательного восстановления итальянской экономики и главной достопримечательностью Милана.

18 апреля 2002 года в миланский небоскреб врезался небольшой одномоторный самолет, за штурвалом которого находился пожилой мужчина. В результате трагедии погибли три человека. Это происшествие ужаснуло весь мир, не оправившийся еще от событий 11 сентября 2001 года в США. До сих пор неизвестно, что это было: самоубийство пилота, попытка совершить новый террористический акт или несчастный случай.

В 1950-е годы конкуренция на рынке автомобильных шин стала обостряться. Компании старались придумать новые маркетинговые ходы для привлечения покупателей. В это же время стали пользоваться популярностью знаменитые гонки «Формула-1». В 1953 году команда Alfa Romeo на резине Pirelli выиграла Гран-при. И все-таки наибольший рекламный эффект достигается не гонщиками «Формулы», а девушками на знаменитых календарях.

История этих календарей началась еще в 1963 году, когда сотрудники британского филиала Pirelli решили сделать новогодние подарки своим состоятельным покупателям и выпустили календарь с фотографиями полуобнаженных девушек. Модели на высокохудожественных фотографиях были красивы, и клиентам подарки очень понравились. В этом календаре не было совершенно никаких упоминаний о шинах или кабелях, но он принес фирме мировую известность. Впоследствии аналитики назвали этот проект лучшим рекламным ходом столетия.

Пуританская общественность была шокирована и запротестовала. Но руководство Pirelli решило несмотря ни на что продолжить выпуск календарей. Фото становились все откровеннее. Компанию забрасывали гневными письмами с громкими требованиями «прекратить это безобразие». Но сексуальная революция уже началась, и календари с каждым годом пользовались все большей популярностью. Сегодня первые выпуски календарей Pirelli оцениваются в $15000. Даже фотографический бум, начавшийся во всем мире, когда тысячи журналов, плакатов, календарей пестрят изображениями обнаженных и полуобнаженных девиц, не помешал Pirelli держать марку. Компания всегда сотрудничала с самыми красивыми моделями и лучшими фотографами.

Год за годом фотографии Pirelli становились все откровеннее, но теперь реакцией были лишь восторженные отклики. Художники активно эксплуатировали женские сексуальные образы. Дошло до того, что в середине 1990-х супермодель Синди Кроуфорд, снявшись для Pirelli, чуть не развелась со своим тогдашним мужем Ричардом Гиром и запретила публиковать эти фотографии где бы то ни было.

На фоне былой откровенности нынешнее решение фотографа Питера Линдберга выглядит очередной революцией. Pirelli всегда удавалось улавливать новейшие тенденции времени, и именно поэтому на протяжении уже 130 лет фирма остается в числе лидеров мировой индустрии.

В настоящее время деятельность Pirelli сконцентрирована в двух секторах рынка. Компания занимается производством телекоммуникационных и силовых кабелей (60% от общего объема продаж) и выпускает автомобильные покрышки. По статистике, каждый второй автомобиль Ferrari и Porsche, каждый третий Mercedes и абсолютно все модели Jaguar оснащены шинами Pirelli. Подразделение компании по производству автопокрышек владеет 21 заводом, расположенными на всех континентах. Штат Pirelli составляют более 21000 сотрудников по всему миру. Основная часть высокоскоростных шин Pirelli производится в Германии, там же находится департамент проектирования зимних шин. Это объясняется тем, что автомобили Mercedes, Audi и BMW прямо на конвейере комплектуются продукцией итальянской фирмы.

Сотрудничество с Россией Pirelli начала еще в 1961 году. Тогда по заказу внешнеторгового объединения «Техмашимпорт» Pirelli поставила в нашу страну оборудование и технологии для производства радиальных шин. В 1980-х Pirelli принимала участие в создании волоконно-оптической трансконтинентальной линии телефонной связи Вена — Москва — Владивосток. Но для массового российского потребителя шины Pirelli все еще продолжают считаться элитной продукцией по причине высокой стоимости покрышек. К тому же резина Pirelli традиционно является высокоскоростной и устанавливается на автомобилях, способных даже на зимней дороге развивать скорость свыше 200 км/ч, что слишком быстро для России.

Фирма радует не только новыми моделями на календарях, но также усовершенствованием своей продукции. Совсем недавно фирма Pirelli представила свою новую разработку — шины «Эйфория». Они способны нормально работать даже при полной потере давления. Каким бы ни был возможный прокол, оснащенная покрышками «Эйфория» машина сможет проехать еще 150 км со средней скоростью 80 км/ч. Руководители FIAT и BMW уже заявили о намерении устанавливать «Эйфорию» на новые автомобили. Кто следующий? И что еще предложит им Pirelli?

Материалы: http://www.brandpedia.ru/brand-473.html

Если считать изобретателем пневматической шины Джона Данлопа, то современная покрышка имеет почти 130‑летнюю историю: шотландец получил патент в 1888 году. Однако аналогичную идею Роберт Уильям Томпсон запатентовал еще раньше – в 1846 году. И хотя в то время изобретением никто не заинтересовался, предлагаю считать, что эта статья о производстве шин посвящена их 170‑летнему юбилею.

Чтобы проследить все стадии процесса, я посетил крупнейший итальянский завод фирмы Pirelli, который расположен в Турине, а затем заглянул на российское производство Pirelli в Воронеже.

Всё начинается с изготовления резиновой смеси. От ее состава зависят характеристики будущей шины. Смешиваются натуральный и синтетический каучук, полимеры, масла, смолы, сера, сажа и прочие вещества. Точную рецептуру не раскрывает ни один шинник – это ноу-хау и тайна за семью печатями. Примерно как с кока-колой: ингредиенты указаны на этикетке, но приготовить из них требуемый продукт вряд ли получится.

Львиную долю компонентов получают искусственным способом, и у них есть срок годности. Если он истек, материал утилизируют – в производство некондиция не попадает. Кроме того, всё сырье проверяют в лаборатории завода на соответствие рецептуре.

Проверенные партии отправляют на смешивание. На выходе получают резиновую ленту-полуфабрикат, раскатанную вальцами станка в тонкий слой. На заготовки ставят штампы и цветные метки с информацией о составе и дате производства.

Основным материалом для шинной промышленности был и остается каучук. В летние шины идет больше искусственного каучука, а в зимние, для которых важна мягкость, – натурального. Природный каучук добывают в основном в Азии и Латинской Америке. Больше половины его объема уходит на производство шин. А первый в мире завод по производству синтетического каучука был запущен в 1932 году в Ярославле.

Шина состоит из каркаса, нескольких слоев брекера, протектора и боковин. У каждой из этих составляющих свой путь. Текстильный и полимерный корды покрывают слоем резины, причем параметры выходящих из оборудования лент контролирует лазер. Для каждой модели шины и ее типоразмера требуется своя ширина, поэтому для изготовления применяют автоматизированные линии с барабаном изменяемых размеров. Это каркас будущей шины, ее внутренний слой. Правда, с закачанным внутрь воздухом контактирует не он, а так называемый гермослой – тонкое резиновое полотно, обеспечивающее герметичность современных бескамерных шин. По сути, оно заменяет собой камеру и, соответственно, должно обладать всеми ее свойствами.

На каркас накладывается обрезиненный стальной корд – брекер. Обычно укладывают несколько слоев под углом друг к другу. Они обеспечивают способность покрышки противостоять ударам и помогают ей сохранять форму.

Верхний слой – протектор. Из станка он выходит опять-таки в виде резиновой ленты необходимой ширины, только гораздо более толстой, нежели каркас и брекер. На этой же стадии наносятся хорошо известные всем автомобилистам цветные полосы, по которым можно узнать параметры шины, взглянув на ее рабочую поверхность, а не на боковину, – так легче идентифицировать колеса на складе.

Протектор должен быть износостойким и одновременно обеспечивать надежное сцепление на разных поверхностях и в широком диапазоне температур. Отсюда особые требования к резиновой смеси, причем ее состав в разных частях протектора серьезно меняется. Мягкая резина контактирует с асфальтом, внутренняя, более жесткая, держит удары, резина третьего сорта, на плече, нужна для перехода от контактной поверхности к боковине.

Боковая часть покрышки принимает на себя ударные нагрузки и играет важную роль при прохождении поворотов. В зоне, прилегающей к колесному диску, за утолщением скрыто бортовое кольцо. Это несколько слоев прочной проволоки, также обрезиненной.

Когда все элементы готовы, они подаются на станок первичной сборки. Он соединяет гермослой, каркас, брекер и протектор, заворачивает «крылья» последнего и соединяет их с боковинами. Результат работы – так называ­емая «зеленая» шина. Она уже приняла нужную форму, но ее бока раздуты, протектор гладкий, а сама резина очень податлива: ее можно повредить буквально нажимом руки. Однако на этом этапе уже можно провести первый визуальный контроль качества.

Последний этап – вулканизация. «Зеленую» шину обрабатывают составом, исключающим прилипание резины к пресс-форме во время термической обработки, и в горизонтальном положении подают на платформу станка. Внутри будущей покрышки надувают резиновую камеру. Сначала небольшим давлением – около 0,3 бар, дабы обеспечить равномерный прижим диафрагмы к заготовке, затем оно возрастает до 15 бар и более. Снаружи шину облегает пресс-форма с рисунком протектора и надписями на боковинах.

«Выпекание» с подачей водяного пара при температуре около 170–200 ºС занимает от 3 до 35–40 минут, в зависимости от типа покрышки. На туринском заводе на создание заготовки шины уходит в среднем около 17 минут, а на вулканизацию – около 15 минут.

На выходе шину снова ждет контроль – визуальный и инструментальный. Причем проверяют еще горячее изделие: после остывания до комнатной температуры видны уже не все дефекты, поэтому бракованное колесо может попасть в продажу или на конвейер. Шину взвешивают, проверяют рентгеновским аппаратом и лазерным сканером на предмет внутренней однородности. К тому же несколько экземпляров из каждой партии отправляют на ресурсные испытания.

Напоследок еще об одном любопытном факте из мира шинного производства. Шина не столь специфический продукт, как ее носитель – автомобиль. Поэтому, несмотря на нынешний кризис, российские заводы мировых грандов не простаивают и не сокращают численность сотрудников. Наоборот, работают в усиленном режиме, поставляя ставшие вдруг очень выгодными при нынешнем курсе рубля шины российского производства на экспорт по всему миру.

В ПОДЗЕМЕЛЬЯХ

Особая гордость компании Pirelli – лаборатории туринского завода. В некоторые удалось заглянуть. Расположены они, как и полагается секретным объектам, под землей, на цокольных этажах. Тут находится 85 установок, позволяющих проводить до полутысячи различных испытаний. Значительный штат сотрудников работает над шинами для Формулы‑1. Как известно, Pirelli является эксклюзивным поставщиком «королевских гонок».

В одной из лабораторий занимаются нанесением рисунка протектора на прототипы шин. Высокоточный лазер используют только для предварительной разметки – луч выжигает лишь очертания рисунка (глубина этих штрихов не более 0,1 мм), которые мастер потом «прорезает» вручную. Полностью доверить эту работу автоматике нельзя: из-за воздействия высокой температуры изменятся химический состав резины и ее свойства. А изготавливать пресс-форму под каждый образец – дорого и хлопотно.

Измерение шума проводят в изолированной безэховой камере. Установленное на автомобиль колесо крутит электромотор, расположенный за пределами помещения. Это позволяет анализировать звук только от шины, не отфильтровывая шум двигателя, трансмиссии и прочих источников.

Pirelli располагает уникальной установкой, позволяющей измерять больше сотни различных параметров шины. Она занимает несколько этажей и весит 250 тонн, но на виду только рычаг с закрепленным на нем колесом и барабан под ним. Под протектором – очень агрессивная «бумага». За счет подвижных элементов изменяется скорость качения, сила прижима, имитируются наклоны, повороты, торможения. Характеристики снимаются в режиме реального времени. Всё это нужно, чтобы сформировать виртуальную модель шины. Ее передают заказчику, который использует данные при доводке реального автомобиля. Ведь для многих спортивных и премиальных машин используются шины с особыми характеристиками. Их боковины могут нести обозначение стандартной модели, но дополнительная буква или индекс укажет знатоку, что конкретно эта шина создана по заказу одного из автоконцернов и отличается от продающихся на вторичном рынке. Для такой продукции у Pirelli есть отдельный цех мелких серий, где изготавливаются шины для автомобилей Ferrari, Maserati и других марок сопоставимого уровня.

Материалы: http://www.zr.ru/content/articles/904742-chernaya-kukhnya/