Проточка тормозных дисков своими руками без снятия (видео)

Важнейшей для обеспечения безопасности при управлении автомобилем, без сомнения, является система торможения. А состояние рабочей поверхности тормозных дисков очень сильно влияет на работоспособность всей системы. Средний ресурс работы тормозного диска составляет около 70 тыс. км пробега. Автомобиль же имеет гораздо больший ресурс работы. Поэтому необходимость замены или ремонта этих деталей время от времени появляется в жизни каждого автовладельца. В случае, когда возникшие дефекты незначительны и не связаны с температурной деформацией, чрезмерным износом или растрескиванием, в качестве недорогого способа ремонта подойдет проточка тормозных дисков своими руками без снятия.

Когда необходима проточка

Проточка, так же как их замена, должна производиться только парами, стоящими на одной оси. Иначе разница тормозных усилий справа и слева будет стремиться развернуть автомобиль.

Признаки необходимости проточки:

• Волнообразная рабочая поверхность.
• Задиры на рабочей поверхности.
• Чрезмерно быстрый износ тормозных колодок при неизменном стиле езды. Комплекта тормозных колодок в среднем хватает на 30 тыс. км пробега.
• Биение тормозной педали в процессе торможения.

Несколько способов проточки без снятия

Какой бы способ проточки тормозных дисков вы ни выбрали, прежде чем начать работу, убедитесь в том, что их толщина больше предельно допустимой и в них нет трещин. Если же они слишком тонкие или имеют трещины, не рискуйте, ремонтируя их. Лучше купите новые. Проточкой называется выравнивание рабочих поверхностей с использованием резца, а предлагаемые ниже способы – это шлифовка тормозных дисков без снятия.

1. Существуют специальные агрегаты для шлифования тормозных дисков без снятия. Но я думаю, вы согласитесь со мной в том, что не стоит покупать агрегат ради шлифовки пары дисков. Дешевле будет полностью обновить тормозную систему.
2. Если диски стоят на ведущей оси. Понадобится ровный деревянный брусок размером 30×15×5 см и несколько листов наждачки с крупным абразивным зерном (например, №40) на тканевой основе. Использовать наждачку и брусок предпочтительней, чем абразивный круг для наждака. Потому что рабочая поверхность абразивного круга в скором времени после начала шлифовки перестанет быть плоскостью. А плоскость сторон бруска не изменится во время работы. Не забывайте менять наждачку – это ускорит процесс шлифовки и улучшит ее результат. Поднимете автомобиль домкратом и подставьте под него какую-нибудь страховку. Снимите колесо, тормозной суппорт и пыльник тормозного диска. Суппорт подвесьте повыше, чтоб не мешал. Запустите двигатель, включите передачу скорость, вращения отрегулируйте по своему усмотрению. Лист наждачки постелите абразивом вниз, на него широкой стороной положите брусок, а выступающие из-под бруска края листа загните вверх. Получившуюся конструкцию прижимайте поочередно широкой гранью к рабочим поверхностям тормозного диска. Не старайтесь нажимать на нее сильнее, лучше все время двигайте точку соприкосновения.
3. Стоящие на не ведущей оси тормозные механизмы шлифуются без снятия тем же приспособлением из бруска и листа крупной наждачки. Только двигаться будет не диск, а брусок с наждачкой. Двигать его будет сила ваших рук. Но сказать по правде, делать это без снятия диска уж очень неудобно дело пойдет гораздо быстрее, если вы снимите их и положите на верстак.
4. Шлифовка тормозных дисков на ходу. Этот способ подойдет для восстановления дисков, стоящих как на ведущей оси, так и на ведомой. Но он подойдет для устранения только незначительных дефектов. Результата сильной температурной деформации он устранить не сможет. Сначала из старых тормозных колодок следует изготовить специальные приспособления. Для этого нужна болгарка с алмазным отрезным диском. А также абразивный зачистной диск для нее. Из зачистного круга необходимо вырезать два клинообразных сегмента. В старых тормозных колодках сделайте две выемки в соответствии с формой клиновых фрагментов. Их глубина должна быть на несколько десятых миллиметра меньше толщины абразивных вставок, чтобы последние после установки возвышались над поверхностью колодок. Вставьте сектора в выемки, предварительно смазав их каким-нибудь клеем, чтобы не выпадали. Получившиеся «абразивные колодки» установите в суппорт вместо штатных. Для проточки рабочих поверхностей нужно проехать от 5 до 10 км, периодически притормаживая. Спланируйте маршрут так чтобы избегать резких торможений либо замедлений по ухабистым участкам. Во время поездки контролируйте результат шлифовки. Образовавшийся по периметру диска буртик можно убрать после окончания поездки обычным напильником с крупной насечкой.

После выравнивания рабочих поверхностей не помешает обработать их более мелкозернистой наждачкой для того, чтобы уменьшить глубину рисок. Использовать наждачку с мелким зерном сразу не следует, потому что она хуже выводит плоскость и поверхность будет гладкая, но волнистая.

Где искать неисправность

• Биение передних дисков часто отдается не только в педаль, но и в руль.
• Биение задних лучше ощущаются через вибрации на кузове.
• Передние механизмы чаще страдают от температурной деформации, так как на них приходится основная нагрузка при торможении, следовательно, они сильнее греются. Деформация возникает следующим образом. При торможении диск нагревается и равномерно расширяется. Попавшая на какой-то участок вода, быстро остужает его, а он, остывая, сжимается и коробит всю деталь.
• Задние более подвержены коррозии. Так как из-за их небольшой нагруженности, попавшая на них вода долго не высыхает.

Материалы: http://autolirika.ru/remont/protachivaem-tormoznye-diski-svoimi-rukami.html

В процессе эксплуатации автомобиля дисковые тормоза неизбежно подвергаются деформации. Это связано с особенностями работы системы – быстрым нагревом поверхности и дальнейшим охлаждением. Для восстановления первоначальных эксплуатационных свойств применяют станок для проточки.

Этот тип оборудования используется для комплектации специализированных автосервисов и СТО. Проточка тормозных дисков представляет собой процедуру снятия излишка стального слоя для придания детали первоначальной конфигурации.

Конструктивно станок состоит из обрабатывающего блока, в состав которого входит силовая установка и головка с резцами. Последняя имеет функцию смещения относительно закрепленного на штифте тормозного диска. Для установки оптимального режима обработки может изменяться частота вращения шпиндельной бабки. Для повышения мобильности многие модели станков имеют подвижную раму. Это дает возможность обрабатывать диски без снятия их с автомобиля.

Процесс обработки состоит из следующих этапов.

1. Определение степени изношенности тормозного диска. На этом этапе выясняется – можно ли восстановить изначальные качества тормозной системы. Важно, чтобы обновленный тормозной диск не повлиял негативно на безопасность эксплуатации авто.
2. Установка параметров оборудования. При этом учитывается наружный диаметр, его посадочные размеры. Выбор модели резца зависит от степени обработки.
3. Выполнение проточки. На этом этапе необходимо контролировать толщину снятия материала.
4. Проверка размеров.

В процессе проточки поверхность диска может нагреваться. В этом случае необходимо использовать охлаждающую жидкость. Оптимальным вариантом системы является подача СОЖ через инструмент (резец).

Если используется станок для проточки тормозных дисков без снятия с автомобиля – важно правильно выбрать позиционирование инструмента обработки. Для этого в оборудовании должно быть местное освещение. Обязательно используются измерительные инструменты для контроля текущих размеров.

Большинство моделей станков для проточки рассчитаны на значительные нагрузки. Поэтому для выбора оптимального типа оборудования необходимо учитывать его конструктивные особенности. В первую очередь — типы тормозных дисков, которые будут подвергаться обработке.

Рабочий блок станка состоит из двух пар резцов, расположенных напротив друг друга. Тормозной диск помещается между ними на валу. Смещение режущей части происходит с помощью суппорта в автоматическом или ручном режиме. При выборе важно обращать внимание на возможность перемещения комплекса к автомобилю. Таким образом можно уменьшить время обработки диска, не снимая его с машины.

К основным техническим характеристикам станков по обточке тормозных дисков относятся следующие:

• максимальная и минимальная толщина обрабатываемого диска.
• допустимый диаметр;
• шаг резцовой головки;
• параметры электродвигателя – мощность, характеристики электросети для подключения (220 или 380 В);
• обороты приводного вала;
• точность вращения;
• возможность изменения высоты режущего блока. Это необходимо для точного позиционирования диска, установленного на авто, относительно резцов;
• габариты и масса оборудования.

Для повышения точности комплектация станка может включать в себя дополнительные элементы – центрирующие конусы различных диаметров, прижимные чашки и т.д.

Важно соблюдать последовательность установки тормозного диска на вращающийся вал. Этот процесс подробно описан в предлагающейся инструкции по эксплуатации.

Во время работы на станке необходимо использовать средства индивидуальной защиты – маску, очки и рабочую одежду. Во время активации оборудования есть вероятность того, что раскаленные элементы диска при контакте с резцами будут отброшены из зоны обработки.

Самостоятельная модификация станка недопустима. Некоторые модели предусматривают возможность обработки тормозных дисков с их предварительным демонтажем с авто или без него. В каждом отдельном случае применяется индивидуальный порядок подготовки к проточке. Ни в коем случае нельзя осуществлять ее без предварительного осмотра станка на факт выявления дефектов или неисправностей.

В видеоматериале показа пример проточки тормозных дисков без снятия их с машины:

Материалы: http://stanokgid.ru/specializirovannyj/stanok-dlja-protochki-tormoznykh-diskov.html

Ответственный водитель обязан следить за состоянием систем безопасности в автомобиле. Особенно важно наличие исправных тормозов, которые обеспечат управляемость транспортным средством.

Важную роль в работоспособности тормозной системы играет состояние колодок, их качество и интенсивность выработки. Однако, качеством тормозного диска также нельзя пренебрегать. Агрессивные борозды выработки на его поверхности не способствуют эффективному торможению. Для удаления их и восстановления геометрических параметров применяется проточка тормозных дисков без снятия своими руками или с помощью спецоборудования.

С каждым автомобилем идет документация от производителя, в которой можно найти рекомендации по эксплуатации и ремонту. Там же описываются технико-эксплуатационные характеристики разных систем, включая и тормозную.

До проточки и после

Средним показателем современных автомобилей является пробег до 100 тысяч км для тормозных дисков и до 30 тысяч для колодок. Колебания рекомендаций по километражу варьируются в зависимости от марки авто, модели или года выпуска автомобиля.

Также на интенсивность износа имеет воздействие индивидуальный стиль вождения. Часты подтормаживания или резкое торможение на большой скорости дает большую выработку пары диск/колодка.

Выявить ранний износ этого узла можно по нескольким признакам:

• происходит интенсивный нагрев дисков, который можно заметить после относительно небольшого пробега коснувшись любой его части;
• возникают посторонние звуки (скрип, свист и др.) после нажатия на педаль;
• увеличился тормозной путь, и понизилась эффективность работы системы;
• в процессе торможения происходит вибрация руля, иногда она дополнена небольшой отдачей в педаль;
• осмотр диска выявил явный износ и элементы коррозии с возможными мехповреждениями.

Любого даже одного из этих поводов будет достаточно для того, чтобы искать станок для проточки тормозных дисков без снятия или со снятием. Однако, если данная операция уже проводилась неоднократно с этим автомобилем, то необходимо контролировать толщину дисков, чтобы не переточить их. Размер минимума указан автопроизводителями в инструкции по эксплуатации авто.

Наиболее неудобным вариантом проточки является обработка выработанной поверхности на токарном станке. Для этого придется снять колесо, разобрать узел и демонтировать деталь для обработки. После проточки возвращаем все на место.

Современные санки способны выполнить операцию даже без демонтажа диска. Достаточно лишь снять колесо, а затем зафиксировать на автомобиле агрегат. Обработка занимает несколько минут. После нее возвращаем колесо на место и можем сразу ехать.

В третьем случае достаточно воспользоваться напильником или заточным камнем. Никакого спецоборудования не нужно. Часто результат получается достаточно эффективным.

От такой обработки водитель получит много положительных факторов:

• увеличение срока службы данного узла;
• устраняется биение тормозных дисков, которое мешает качественному вождению;
• возвращается эффективность торможения, снижается тормозной путь;
• экономятся финансы на покупку новых изделий, при этом качество работы не снижается.

Если же не точить, а покупать, то необходимо брать сразу пару дисков на проблемную ось. При этом требуется обновить и колодки. Что составит дополнительный расход.

Соприкасаясь с диском, колодка сама изнашивается и нарезает на поверхности диска слабые борозды. Впоследствии они становятся глубже. За счет того, что колодка начинает тереть не по все рабочей своей площади, а лишь по гребням нарезанных канавок, то эффективность работы тормозной системы уменьшается. Убрав гребни, мы вернем большую площадь соприкосновения, и качество торможения повысится.

Использование станков

Перед тем как проточить тормозной диск своими руками с помощью специального станка, необходимо снять колесо. Для этого поддомкрачиваем нужную сторону. Далее подсоединяем на болты или шпильки вращающуюся часть оборудования. На стационарные элементы колесного узла фиксируем рабочий блок, который будет проводить выравнивание поверхности.

Весь станок умещается на небольшую тележку, которую удобно подкатывать к каждому из колес поочередно. Работа с каждым колесом занимает не более 10 минут. Популярным является оборудование PRO-CUT. Параметры обработки контролируются с помощью экрана.

Удобство этого метода очевидны:

• не нужно много разбирать, достаточно снять колесо;
• полученная точность сравнима с новыми заводскими параметрами биения и чистоты поверхности;
• быстрота обработки и контроль результата в любую секунду процесса.

Также используется проточка со снятием тормозного диска. В этом случае понадобится специальная оправка, на которую будет базироваться диск, чтобы минимизировать биение. Если все сделать аккуратно на токарном станке, то можно обойтись без дополнительной балансировки. Если биение более 0,1 мм, то необходимо провести повторную обработку.

Работа подручными средствами

Для тех, у кого нет желания или возможности проводить обработку с помощью станка, то можно воспользоваться обыкновенным напильником или заточным бруском. Работать напильником удобнее со снятым диском. Основной задачей является аккуратная фиксация диска в тисах и контроль толщины в обрабатываемой плоскости. Однако такой метод даст слабые результаты и приведет к появлению биения.

Более эффективным методом можно назвать обработку неснимаемого тормозного диска. Для этого поднимаем домкратом нужную ось автомобиля и снимаем колеса. Заводим авто и прогазовываем на высшей передаче. Одновременно напарник касается напильником или крупнозернистым заточным камнем поверхности диска.

Метод дает меньшее биение, чем при ручной обработке напильником. Стоит регулировать нажим, чтобы он был примерно одинаковым, не позволяя врезаться инструменту глубоко в тело диска. Такая работа занимает 20-30 минут.

После проточки желательно промыть с помощью растворителя поверхность диска. Применять масло или масляную ветошь для промывки категорически запрещено, чтобы не снизить коэффициент трения.

Работу по проточке тормозных дисков можно выполнить самостоятельно даже в гаражных условиях. Возможно обойтись небольшим набором инструментов и вернуть эффективность тормозной системе, отвечающей за безопасность в автомобиле.

Материалы: http://ktonaavto.ru/remont-i-obsluzhivanie/tormoznaya-sistema/kak-protochit-tormoznye-diski-svoimi-rukami.html