Есть ли разница, где собрана иномарка - в РФ или заграницей?

Уже давно ни для кого не секрет, что многие иномарки собираются на территории Российской Федерации. Многие люди задаются вопросом – есть ли разница между заграничной и российской сборкой? Давайте рассмотрим этот вопрос подробно.

Зачем собирать иномарки в РФ?

Это делается затем, что бы снизить затраты на производство автомобиля. Ведь завезенный по частям автомобиль растаможить будет проще и дешевле, нежели целый, собранный. Также экономия идет на рабочей силе, у нас она, как известно, стоит дешевле, нежели в большинстве зарубежных стран.

Также сборку в РФ можно сделать дешевле за счет того, что местным заводам разрешат выпускать свои запчасти, а не ставить импортные, что еще может удешевить сборку автомобиля до 8% от ее стоимости.

Ходит множество слухов про некачественную российскую сборку автомобилей. Некоторые даже говорят про то, что эти автомобили чуть ли не в гаражных кооперативах собирают. Но это не так. Такие сборочные цеха в основном работают по лицензии производителя, и работают там весьма квалифицированные люди, знающие свое дело.

Есть ли разница в запчастях?

Разница есть, причем немалая. Ведь если зарубежные оригинальные запчасти к автомобилю проходят все необходимые проверки и процедуры сертификации, то на нашем заводе могут легко поставить запчасти подешевле, такое порой случается. На деле же, что мы должны получить?

Мы должны получить иномарку, которая будет стоить дешевле, но такую же по качеству, так как все необходимое оборудование и чертежи обычно предоставляются фирмой-производителем. На данный момент на территории Российской Федерации находится более 20 сборочных цехов для иномарок. Таких, например, как Chevrolet, Hyundai, Cadillac, BMW, Nissan, Toyota и Opel.

Все эти иномарки производят сборку большинства своих моделей именно на территории РФ. Ведь согласитесь, такие популярные автомобили в массовом производстве выходят намного дешевле, когда их собирают в этой же стране, где они и продаются. Что касается замены запчастей на их российские аналоги – доказано, что они используются в таких автомобилях, как Chevrolet Cruze, Ford Focus, Chevrolet Aveo, Renault Logan и Cadillac Escalade. Это плохо, скажете вы. Но позвольте с вами не согласиться – ведь сделанные в России запчасти – это не всегда хуже.

Например, подвески для вышеперечисленных авто производятся в России, так как европейские и американские варианты подвесок попросту не рассчитаны на наши дороги, и на капитальный ремонт ходовой вы бы ездили каждые два-три месяца. Да и стоил бы этот ремонт в разы дороже.

Разница ценовой политики, и есть ли она?

Да, она есть. Авто, собранные в РФ стоят дешевле, хотя не всегда. Например, автомобили, которые полностью собраны из импортных запчастей на территории РФ, обычно стоят на 8-12% дешевле оригинала. А вот авто, где использовались местные запчасти, иногда может быть даже дороже оригинала.

На примере той же отечественной системы подвески автомобиля, это можно объяснить. Ведь для наших дорог подвеска делается более прочной и из более качественного металла. Но сам процесс изобретения и изготовления укрепленного аналога оригинальной подвески весьма непростой и недешевый. Зато, как уже было сказано выше, такая подвеска окупит себя далеко не раз, так как на ближайший ремонт подвески вы поедите года через 3-4, а не через 2 месяца.

Вот и считайте, что выгоднее брать, и где вы на самом деле переплачиваете, а где – нет. А если вы думаете, что такие запчасти являются «самопалами», то вы глубоко ошибаетесь. Такие запчасти производятся с разрешения и одобрения самих производителей, которые в большинстве случаев только рады находчивости российских автоинженеров. Что же касается самого качества – то тут вы, скорее всего, останетесь в выигрыше.

Как послесловие, хочется сказать, что иномарки, собранные в РФ чаще всего бывают лучше для наших дорог, нежели иномарки, собранные за границей. Однако, это вовсе не значит, что собранные в РФ иномарки стоит искать на авторынках, сомнительных точках и т.д. Внешне, они почти никак не отличаются от аналогов, и так же самопродаются в официальных автосалонах.

На самом деле, все слухи по поводу плохого качества отечественной сборки и качества запчастей весьма преувеличены, если даже не сказать – надуманы. Просто уточните у продавца-консультанта, задав ему один вопрос: «Чьей сборки машина?». Продавец даст вам точный ответ, а вы уже для себя определитесь, стоит такое авто брать, или нет.

Новые записи

Предыдущие записи

Комментарии

Согласна, на практике, мне кажется, не сильно и дешевле выходит. А качество сборки действительно разное. Не хотят наши рабочие делать качественно. Можно сказать про контроль качества, ОТК и все такое. Но если бы на заводе Форд в Калуге в ОТК сидели немцы, а проверяют тоже соотечественники, которым надо быстрее выполнить план, не говоря уже о необходимости повторной проверки, если найдуться недочеты, никто не хочет на себя лишнюю работу брать. Если бы контролерам ОТК премию давали, за то, что они забраковали какое-то количество машин

Я, например, не отличу оригинальную сборку от дворовой, так как совершенно не компетентна в этом, возможно, поэтому и иномарку себе не хочу.

Очень жаль, что люди многие годы копят на престижную иномарку, отказывают себе во всем, а им дилеры подсовывают только оригинальный значок, остальное все - местное, заводское, да еще и через *опу собранное((

Дешевле, чем автомобили иностранной сборки в России- далеко не всегда. Однако, если сравнивать цены на иномарки, собранные в России, с этими же моделями, что продаются за рубежом, получается, что у нас цена на 60-70% выше. Например, KIA Mohave, что собирается в Калининграде, в максимальной комплектации у российских дилеров идет за 2 000 000 рублей, в Северной Америке, Арабских Эмиратах эти же автомобили корейской сборки стоят около 1300000 в переводе на рубли.

• Главная >
• Авто >
• Энциклопедия
• > Есть ли разница, где собрана иномарка - в РФ или заграницей?

Советы автовладельцам

В последнее время на автомобильном рынке появляется все больше неординарных и можно сказать даже странных.

Около миллиона человек приняли участие в ежегодном голосовании «Автомобиль года в России» (официальный.

В прошлом году ручные радары из-за высокой коррупционной составляющей запретили использовать стражам.

Каждый год в мире происходят миллионы дорожно-транспортных происшествий, в результате которых миллиарды.

Какими характеристиками должен обладать хороший автокомпрессор? Максимальные показатели давления.

В автомобильном двигателе масло отвечает за очень большое количество функций. Этот состав снижает трение.

Bloodless: Всем Добрый вечер! Случилась такая проблема, при движение на скорости, при нажатии на педаль газа -.

С 2018 года в нашей стране появятся автомобили марки Borgward. Это немецкий концерн, зарегистрированный два года.

Производство универсалов повышенной проходимости стало популярным после выхода первого такого автомобиля.

Постоянно проходящий конкурс International Engine of the Year подвёл свои итоги за вторую половину 2016 и первую 2017 года.

Многие западные дизайнеры показывали своё видение будущего дизайна BMW X7 – модели, которая должна составить.

Французский бюджетный кроссовер Renault Duster крайне популярен в азиатских странах из-за своей дешевизны. Но что.

Поясним саму суть проблемы. Все началось 18 сентября, когда Агентство по охране окружающей среды в США (US EPA, US.

ВСЕМ ПРИВЕТ! Телеканал "Москва 24" делает сейчас, как раз сюжет на тему: "ПРОБЛЕМЫ С ОСАГО". Мы хотим.

Не успел устареть Toyota Highlander 2 поколения, как на рынке появилась рестайлинговая версия 3-го поколения.

Источники: http://avtoed.com/avto/enciklopediya/4085-est-li-raznica-gde-sobrana-inomarka-v-rf-ili-zagranicei

Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

В России очень много автозаводов, которые этим занимаются. Причем, в России собираются как отечественные автомобили марок УАЗ, КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ, так и различные иномарки General Motors, Iveco, Toyota, Volvo, Mercedes-Benz, Ford, Volkswagen и многие другие. О российской сборке подробнее можно почитать в статье Какие автомобили собирают в России.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
5. Последние этапы сборки – крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Далее автомобиль выводится в реальные условия эксплуатации и также проходит череду тестов, после чего делается заключение на пригодность автомобиля. Примерно вот так и собирают автомобиль.

Собрать авто своими руками вам поможет статья Как собрать машину.

Источники: http://elhow.ru/tehnika/avto/kak-sobirajut-avtomobili

Есть две точки зрения. Одни уверены, что российские иномарки чуть ли не лучше тех, что собраны, например, в Испании или Турции. Другие считают, будто человеческий фактор в России силен настолько, что ставит крест даже на японском качестве.

Чтобы разобраться в вопросе, мы посетили завод Nissan в Ленинградской области, где нам показали все этапы производства, включая сварку кузовов, окраску и финальную сборку. Предлагаем вам виртуальную экскурсию по цехам завода, цель которой – ответить на означенный вопрос.

На заводе выпускают Nissan Teana, X-Trail, а с недавнего времени – Murano.

Все начинается здесь, в отделе логистики, куда машино-комплекты доставляются из Японии морем. Это занимает до пяти месяцев, поэтому планирование производства должно быть безупречным. Машино-комплекты формируются на японских заводах Nissan из тех же компонентов, что используются для «родной» сборки (причем, среди поставщиков есть и китайские компании). Некоторые компоненты, вроде дизельных моторов, везут напрямую из стран-производителей, в данном случае из Франции.

Степень российской локализации пока очень низкая – даже аккумуляторы и шины «родные». В России делают некоторые элементы электропроводки, соединительные трубки, мелкие крепежные элементы, сиденья.

В Питере организовано производство полного цикла, поэтому кузов приходит в виде разрозненных компонентов общим числом более 1000 наименований. Машино-комплекты для 12 автомобилей приходят в четырех морских контейнерах, которые в отделе логистики распаковываются и доставляются к соответствующим частям конвейера. Каждый компонент проходит входной контроль качества, и если возникают сомнения – меняется на запасной: последние хранятся на отдельном складе. Впоследствии все компоненты проверят еще дважды – непосредственно перед сборкой и уже после установки на автомобиль.

Чтобы из 450 кг оцинкованной стали получить кузов, необходимо сделать 3200 «прижогов» точечной сваркой. Примечательно, что почти все сварочные операции на заводе Nissan выполняются вручную, без применения роботов. Основной инструмент рабочего – сварочные клещи: от относительно легких и компактных, до огромных «клешней» массой 150 килограммов, которые перемещаются специальным краном.

Вы ведь пробовали варить вручную, и получалось не очень – криво, с прижогами, «соплями»? Естественно, сварка на автомобильных производствах совершенно иная: детали зажимаются в специальных приспособлениях единственно возможным способом, сварные точки обозначены, а сама точечная сварка – процесс максимально формализованный. Ряд ответственных соединений в силовой структуре варится швами в среде инертных газов, и здесь уже требуется больше «талантов».

Впрочем, «накосорезить» можно и с точечной сваркой, поэтому требования к персоналу очень высокие. Забавно, что на конвейере работает преимущественно молодежь – поначалу кажется, что попал в учебные залы выпускного курса технического вуза. Средний возраст рабочих – 27 лет, а иные девчушки точно вчера школу закончили.

На завод предпочитают брать людей без опыта работы в российской (тем более советской) промышленности и учить самостоятельно. Часть времени будущие кандидаты проводят на тренажерах, где выполняют простейшие операции, вроде закручивания гаек на стенде. Здесь проверяются моторные навыки, чувство ритма и психологическая устойчивость. Затем кандидаты проходят стажировку на одном из заводов Nissan в Великобритании или Японии, а потом несколько месяцев работают под присмотром куратора. И лишь после этого – «свободное плаванье», с одним большим но – сколько бы ни был твой стаж, твою работу будет контролировать не только соответствующий отдел. но и сосед по конвейеру. Один из принципов качества Nissan – не принимай дефект, не передавай его дальше по цепочке. Поэтому каждый рабочий после перемещения конвейера проводит экспресс-проверку работы предыдущего поста, скажем, определяет момент затяжки гаек или визуально оценивает качество швов.

Но это цветочки. Для ребят, работающих в цехе сварки, куда «страшнее» другой контроль – инструментальный, результаты которого влияют на премию всей бригады. Два кузова в смену забираются на лазерный 3D-контроль, где по 1500 контрольным точкам геометрия кузова сверяется с эталонной с точностью 0,01 мм.

4 кузова за смену промеряются вручную с помощью линеек и шаблонов – зазоры, перепады, формы поверхностей. Оценка также выставляется всей бригаде.

Помимо этого, сварные точки исследуют ультразвуковым контролем, а раз в месяц кузова подвергаются разрушающему контролю – машину рвут пополам с оглушительным звуком.

Естественно, налаженное производство обеспечивает стабильное соблюдение всех нормативов, но, если обнаружилась проблема, самое главное для технологов – понять ее причину. Что это – человеческий фактор, бракованный компонент или износ оборудования? Разобравшись, можно не допустить появления брака в будущем.

Японцы придерживаются мнения, что проблему легче предотвратить, чем исправлять, а если не удалось – то изловить «блоху» нужно на ранней стадии. Для этого, например, все сваренные кузова изучаются в полосатом свете, при котором видно малейшие неровности. Если таковые обнаружены, автомобиль отправляется в кузовной цех. Это, кстати, абсолютно нормальная практика на всех заводах. При этом может повреждаться цинковое покрытие, однако проблемы нет – его восстанавливают чуть позже.

Почему Nissan не использует роботов? Почему между многими стендами нет даже полноценного конвейера – детали транспортируются на специальных тележках вручную?

«Чтобы робот был рентабельным, необходим определенный объем выпуска, – объясняют представители завода. – Нынешний завод рассчитан на 50 тысяч машин в год, и как раз недавно мы ввели третью смену, увеличив производительность до максимальной. Но при таком объеме выпуска покупка роботов еще экономически не оправдана. Есть и другая сторона медали – для региона выгоднее, чтобы мы создавали рабочие места, а не «платили зарплату» роботам, причем очень высокую. Неверно думать, что робот всегда стабильнее человека – правильно обученный рабочий по многим статьям предпочтительнее».

Он соединен с «материком» остального завода узким перешейком, а внутри цеха – избыточное давление, чтобы поддерживать режим стерильности.

В воздухе – легкий запах, напоминающий ацетон, но чистота идеальная, потому что все грязные процессы происходят в закрытом коробе конвейера, проходящего преимущественно на высоте трех метров. В цехе сварки кузов проводит 3 часа, здесь – всего 45 минут. Автоматизация тут гораздо выше, а конвейер – автоматический.

Потом кузов целиком погружается в ванну для катафорезного нанесения грунта под напряжением 370 вольт. Грунт закрепляется в ультрафиолетовом свете, и кузов снова моется водой.Операций много. Сначала мойка, потом обезжиривание и промывка водой. Затем кузов погружается в ванну активирования и фосфатируется – это позволяет восстановить цинковое покрытие, которое может быть повреждено в цехе ремонта или просто при транспортировке. Затем – снова промывка водой и проверка с помощью датчиков толщины цинкового покрытия. Перед покраской все кузова – и ремонтированные, и нет – находятся в равных условиях.

Затем следует «выпечка» – кузов загоняется в печь, где при температуре 180 градусов грунт обретает нужные свойства. Очень важно просушить кузов равномерно, поэтому печь имеет систему «климат-контроля», которая с помощью множества датчиков определяет температуру в отдельных точках. На выходе получается кузов серо-зеленого колера – это цвет грунта.

Поскольку точечная сварка не обеспечивает полной герметичности кузова, на стыки с помощью пистолетов наносят специальный герметик. Впоследствии качество уплотнений проверяют в дождевальной камере, через которую проходит 100% автомобилей.

Днище покрывают антигравийным покрытием, и кузов снова отправляется в печь, правда, не такую жаркую – всего 140 градусов. Это позволяет «закрепить» герметик.

После зачистки кузова дело доходит собственно до покраски. Основной грунт наносится «сборной» рабочих и роботов – первые покрывают им сложные внутренние поверхности, вторые – наружные. Через пять минут, необходимых для подсыхания, наносится грунт, окрашенный в базовый цвет, тот, что мы будем воспринимать глазами. На заводе используется палитра 13 цветов.

Важная тонкость – окраска бамперов. Их всегда красят в демонтированном состоянии, но на некоторых заводах это происходит в отдельном цехе. Nissan красит бампера на той же линии, что обеспечит идеальное совпадение цвета бампера и кузова.

Наконец, финальная стадия – нанесения лака роботами, и в печь – на досушку.

Конечно, снова возникает вопрос – может ли рабочий с краскопультом обеспечить нужную равномерность покраски? Внешне процесс мало чем отличается от того, что мы видим в мастерских – ходит молодой человек, с ног до головы упакованный в нечто, напоминающее костюм химзащиты, и подкрашивает кузов из «аэрографа». Ниссановцы настаивают, что рабочий в данном случае даже предпочтительнее робота: во-первых, человеческая рука попросту гибче манипулятора, а значит, красить сложные скрытые полости человеку легче. Во-вторых, рабочий все-таки видит, что делает, и наметанный глаз обеспечивает хороший контроль за всей операцией. «Если утрировать, то человек не будет водить неработающим краскопультом над кузовом, а робот – может», – сообщают производственники.

После окраски – новый цикл проверок. Сначала в специальной зоне, где кузов оценивается визуально, и если есть недочеты, которые можно удалить за 5,5 минуты – это делается на месте. Если нет – кузов отправляется в специальный участок кузовного ремонта. Далее кузова более предметно изучаются в полосатом свете, а четыре экземпляра за смену отправляются на детальное изучения в специальный отдел, где проверяют совпадение и равномерность цвета, толщину лакокрасочного покрытия, кузовные зазоры. И опять рабочим выставляется оценка – не дай бог, просочился дефект, к ним будут приняты меры.

В одном можно быть уверенными – кузова с малейшими дефектами, будь то неравномерность окраски, шагрень или что-то еще, к потребителю не попадут.

На финальную сборку кузова попадают партиями по 12 штук одной модели, что облегчает жизнь сборщикам. Есть заводы, где разные модели идут вперемешку, да еще в сотнях комплектаций.

Ниссановцы признаются, что из-за сложной логистики (а именно, длительного срока поставки компонентов из Японии) обеспечить полную гибкость производства пока сложно. Поэтому заказать индивидуальную комплектацию пока нельзя. Nissan X-Trail имеет 23 варианта, Teana – 21, Murano – 8. Для сравнения, Ford Focus одно время предлагал миллионы вариаций, правда, потом сам отказался от изобилия ради технологичности.

Перед сборкой с окрашенных кузовов снимают двери, которые отправляют на участки подсборки. Расположены последние по-японски мудро, в непосредственной близости от места финального монтажа соответствующих частей.

Разумеется, все компоненты проходят входной контроль, и вторично проверяются при установке на автомобиль. Рабочие проверяют качество выполнения предыдущих операций, чтобы не пропускать дефект по цепочке. Любой из них может остановить конвейер с помощью пресловутого андона, хотя происходит такое редко. «Длительная остановка конвейера – гигантские убытки для завода, – говорят ниссановцы. – И любой рабочий знает цену такого шага, но если он увидел дефект – он обязательно пойдет даже на крайнюю меру. К счастью, длительные остановки – большая редкость. Бывают мелкие вопросы, которые решаются мастером смены буквально за несколько секунд, что практически не сказывается на общей производительности цеха. Для нас главное – не пропустить дефектную машину к потребителю».

Автомобиль собирается по иерархическому принципу – сначала из мелких компонентов оформляются подвески, двери, бензобаки, а уже подсобранные узлы монтируются на кузов. Есть тут интересные стенды, вроде хитроумной приспособы для гибки тормозных трубок – это один из немногих локализованных компонентов. «Транспортировать эту «филигрань» сложно, поэтому предпочитаем делать здесь», – комментируют ниссановцы.

Работа сборщика напряженная и однообразная. Но при минимальной зарплате на заводе 27 тысяч рублей желающих потерпеть находится немало – третью смену набрали без проблем. Чтобы скрасить рутинные будни, на заводе происходит постоянная ротация – установщики двигателей перемещаются на сборку дверей, а те, кто работал там – на монтаж салонов.

Приветствуется рационализация, и это не пустой звук. Есть даже план по изобретениям, который каждая бригада должна выполнять, если не хочет остаться без премии. Казалось бы, что можно улучшить на предприятии, скопированном с японского завода?

«Рабочий все равно чувствует и знает свой процесс лучше любого технолога, – говорят представители завода. – К примеру, у нас рабочие придумали специальный трафарет для разметки, который увеличил производительность и снизил вероятность ошибки».

Естественно, перед внедрением каждое рацпредложение проходит оценку экономической эффективности, и если она положительная, идея внедряется. «Это тоже мотивирует рабочих – всегда приятно участвовать в креативных процессах», – сообщают производственники.

Робот в цеху сборки один – он наносит герметик на лобовое стекло перед его вклейкой в кузов.

С конвейера автомобили съезжают своим ходом, заправленные и с настроенными компьютерами. После этого – цикл регулировок: развал-схождение, настройка фар и так далее.

После этого машины поступают. нет, не на склад готовой продукции. Начинается финальный цикл испытаний: отдельно проверяется подкапотное пространство, отдельно – кузов, на роликовом стенде имитируется движение со скоростью 120 км/час, затем автомобиль загоняется в дождевальную камеру, а на десерт – дорожные испытания на полигоне. Профессиональные водители оценивают автомобиль уже субъективно – насколько адекватна управляемость, нет ли посторонних шумов, хорошо ли работают тормоза.

И вот теперь – стоянка готовой продукции.

Так влияет ли российская сборка на качество? Если процесс организован по науке, национальность рабочих и расположение завода – ни при чем.

Главный бастион Nissan – многоступенчатая система контроля качества. Сито настолько мелкое, что вероятность просачивания дефекта сводится к минимуму.

В отдел кадров может придти, скажем, недобросовестный рабочий. Если его «разгильдяйство» носит патологический характер, он отсеется еще во время первых тестах на тренажерах. Но если человек в принципе обучаем, осознает ответственность, обладает хорошей моторикой, его научат. А когда научат – посадят на крючок тотального контроля, так что поддерживать форму будет в его же интересах.

Обучение, оборудование, системы мотивации – все это важно. Но все же главный гарант – бдительность отделов обеспечения качества. И в этом аспекте японцы преуспели, быть может, больше других наций: Toyota Production System, Nissan Production Way – все это давно взято на вооружение даже европейскими производствами. Это системы, в которых по сути качество контролирует не ОТК, а каждый рабочий завода.

И такой подход нивелирует влияние местных факторов: дефект – случайный или намеренный – проживет недолго. Скорее всего, подобный автомобиль не покинет цеха.

Для Nissan благоприятным фактором является низкая локализация – львиная доля компонентов идентичны тем, что используются на японских или английских Nissan. При этом многие российские иномарщики уже начали испытывать трудности с российскими партнерами, ибо стабильность качества пока хромает.

Со временем локализация будет расти, ведь по новым правилам промсборки через несколько лет она должна достичь 60%. Но на заводе под Питером мало что изменится, потому что локализация считается в среднем для всех российских заводов марки, а Nissan, как вы знаете, планирует масштабное производство недорогих моделей на АвтоВАЗе. И именно там локализация будет высокой, что позволит собирать дорогие модели, вроде Teana и X-Trail, из «более японских» компонентов.

Вообще же планы компании амбициозные. К 2015 году Nissan планирует производить в России 400 тысяч автомобилей, и пусть львиная доля этой прибавки придется на тольяттинские модели, есть потенциал роста и у завода под Питером. Из 165 гектаров, зарезервированных под предприятие, сейчас используется лишь 35, поэтому теоретически на площадях можно выпускать 200 тысяч машин.

«Будет спрос – будем выпускать, – смеются ниссановцы и отмечают. – Питерский завод – это одна из ячеек глобальной производственной сети Nissan. Нас, к примеру, часто спрашивают, почему мы не делаем популярный в России Qashqai. Но его выпускают на заводе в Сандерленде в Англии, и если мы возьмем производство модели на себя, нужно ставить новую модель в Великобритании, чтобы не ущемлять права английских рабочих».

Такая вот глобальная субординация. А вообще, вопреки скепсису, промышленная сборка иномарок в России развивается бурными темпами, и времена открученных бамперов и отверток остались в прошлом.

Посмотреть фотографии производства автомобиля в хронологическом порядке вы можете в фотогалерее под статьей.

Факты о заводе Nissan

Соглашение о строительстве было подписано в июне 2006 года, через год около поселка Каменка заложили первый камень, а еще через два года, в июне 2009 состоялось открытие. Тогда на заводе работало 750 человек, первой моделью стала Teana.

Осенью 2009 года к ней добавился X-Trail, в июне 2010 года появилась вторая смена, в январе 2011 года модельный ряд пополнился кроссовером Murano, а через три месяца была введена третья смена.

Сейчас 1600 человек выпускают 50 тысяч автомобилей в год. Общие инвестиции в создание производства составили $200 млн (около 6 млрд рублей).

Завод занимает площадь 35 га из 165 га, зарезервированных под его строительство. Сейчас производство состоит из четырех цехов: логистики, окраски, сборки и кузовного.

Минимальная зарплата рабочих составляет 27 тысяч рублей, плюс бесплатное питание и доставка до завода. Предприятие находится вблизи кольцевой дороги, что облегчает транспортировку сотрудников и готовых автомобилей.

В прошлом году Nissan стал лидером российского рынка среди японских производителей, продав 79 296 автомобилей. Из них на модели, производимые в России, пришлось 27 515 машин (34,6%). Самая популярная из «российских» моделей – Nissan X-Trail с результатом 16 158. Он стал самым популярным среднеразмерным кроссовером нашего рынка, на 2500 машин определив ближайшего конкурента – Mitsubishi Outlander XL.

• Недвижимость
• Кредиты и вклады

4-комн. 12 900 000 руб.

• Автокредиты

  Авто за 700 000 руб. в кредит на 36 месяцев:

• АК БАРС Банк (ПАО) от 20,5%
• Банк СОЮЗ (АО) от 19%
• Связь-Банк (ПАО) от 19%
• Посмотреть все кредиты (13)

• Ипотечные кредиты

  Квартира за 1 700 000 руб. в кредит на 15 лет:

• ТАТСОЦБАНК (ЗАО) от 14%
• Связь-Банк (ПАО) от 14,25%
• Банк СОЮЗ (АО) от 14,5%
• Посмотреть все кредиты (29)

• Банковские вклады
  • Объявления
  • Автообъявления
  • Недвижимость
  • Барахолка
  • Условия предоставления ограниченной лицензии
  • Общение
  • Новости
  • Форумы
  • Знакомства
  • Сервисы
  • Погода
  • Курсы валют
  • Афиша
  • Почта
  • Гороскопы
  • Справочники
  • Карта
  • Справочник фирм
  • Реклама
  • Реклама на сайте
  • Карта сайта
  • Обратная связь
  • Помощь
  • transport.116.ru в соцсетях

  Свидетельство о регистрации СМИ Эл № ФС 77 - 70963 от 13.09.2017 года

  Адрес редакции: 454006, г. Челябинск, ул. Российская, 110 к2, офис 201. Контактные данные для Роскомнадзора и государственных органов: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

  Источники: http://auto.116.ru/text/autostop/409065.html