Оборудование ДИМЕТ в авторемонте - Обнинский Центр Порошкового Напыления

Оборудование ДИМЕТ в авторемонте

За долгие годы работы нашего предприятия мы поставили значительное количество оборудования ДИМЕТ предприятиям и индивидуальным предпринимателям, работающим в сфере ремонта автомобильной, дорожной и другой техники, движущейся и работающей на наших дорогах, водных и даже воздушных просторах.

Из анализа доступной нам информации мы составили примерный перечень дефектов деталей и узлов, которые устраняют наши потребители в авторемонте с помощью оборудования ДИМЕТ. Возможно, начинающим пользователям-авторемонтникам будет интересно посмотреть этот список.

Важно подчеркнуть, что покрытия, создаваемые ДИМЕТом, хорошо работают на сжатие и сдвиг, но очень плохо работают (не работают) на изгиб и растяжение. Ввиду очень низкой пористости они хороши для герметизации всяческих течей (масел, фреонов, охлаждающих жидкостей, и т.п.). Безусловно, необходимо помнить, что наносить можно только те металлы, которые предусмотрены Руководством по эксплуатации и изготовлены производителем оборудования ДИМЕТ.

При соблюдении рекомендаций по нанесению покрытий, изложенных в Руководстве по эксплуатации к оборудованию ДИМЕТ, эта технология обеспечивает формирование качественных и надежных функциональных металлических покрытий и позволяет выполнять высококачественный ремонт машин и механизмов в различных областях техники. Технология ДИМЕТ успешно используется в сочетании с другими технологиями ремонта (сварка, наплавка, и др.)

Итак, об авторемонте. Что можно «лечить» ДИМЕТом:

Повреждения головки блока цилиндров (ГБЦ):

• трещины
• коррозионные повреждения от использования агрессивных охлаждающих жидкостей
• трещины седел клапанов
• прогары
• повреждения камер сгорания и поршней оторвавшимися клапанами

• пробоины
• повреждения постелей полуколец коленвала
• повреждения постелей распредвала
• выработка крышек коренного подшипника коленвала

Разношенные посадочные места подшипников ступиц колес

Повреждения конденсоров кондиционеров, радиаторов

Повреждения трубок кондиционеров

Течи интеркулеров, дизельных топливных баков

Задиры, вмятины гидроштоков гидравлических систем

Вмятины, нарушения герметичности алюминиевых колесных дисков

Нарушения герметичности масляных радиаторы гидросистем

Балансировка шатунов при ремонте тяжелой техники

Устранение дефектов штока рулевого управления большегруза

Дефекты под сальником полуоси

Посадочные места подшипников на ТНВД дизельных двигателей

Наверняка, этот перечень совсем не исчерпывает возможности применения ДИМЕТ в авторемонте.

Опытные ремонтники виртуозно владеют ДИМЕТом, и могут устранить такой сложный дефект, как, например, внутренняя пробоина в канале охлаждения блока цилиндров, или устранить пробоину от шатуна в чугунном блоке цилиндров путем изготовления стальной заплатки, закрепляемой на БЦ винтами, и затем герметизируя этот сэндвич покрытием с помощью ДИМЕТа.

Встречались примеры изменения объема камеры сгорания путем изменения формы торца поршня спортивного карта, восстановления износа каналов водометного движителя гидроциклов.

Особую смекалку и творческий подход проявляют ремонтники – фанаты ретротехники.

Некоторые фотографии ремонтов, выполненных нашими клиентами, мы выложили, с согласия авторов, на нашей страничке технологической поддержки с комментариями нашего главного специалиста.Там же приведено много полезной информации по технологии, свойствам покрытий, особенностям их нанесения. А на форуме можно напрямую пообщаться с нашим специалистом по всем вопросам применения оборудования ДИМЕТ.

На страничке видео мы подобрали в интернете несколько видеосюжетов, выложенных авторами, касающихся применения ими ДИМЕТа в авторемонте.

Материалы: http://dymet.net/oborudovanie-dimet-v-avtoremonte.html

Обнинский центр порошкового напыления (ООО"ОЦПН") , +7(48439)2-17-80, +7(495)785-61-49 с 9.00 до 19.00 8-916-918-97-54

E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Смотреть видео-ролик "Применение аппарата Димет в авторемонте" здесь!

Нужно ли какое-либо специальное оборудование и навыки для работы оборудованием ДИМЕТ?

У нас деталь критична к нагреву. Можно ли использовать оборудование ДИМЕТ® в таком случае?

Не отвалится ли нанесенное покрытие?

наши контакты: +7(48439)2-17-80, +7(495)785-61-49 с 9.00 до 19.00 +7 916-918-97-54

наш e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Что делать, если в покрытии обнаруживаются микротрещины, микропоры или/и плохая адгезия?

- микротрещины возникают, если края дефекта подвижны (прихватите прочнее точками сварки),

- микропоры возникают при напылении с большим расходом порошка и/или на температурных режимах "4" и "5" (следите за расходом и напыляйте верхние слои в режимах "3" или "2" - чем ниже режим, тем надежнее),

- плохая адгезия бывает при слабой шероховатости поверхности чугуна и при слишком большом расходе порошка и улучшается для толстых покрытий при понижении температурного режима.

Температурный режим "4" используется для ускорения процесса заполнения сквозного дефекта. Если он заполнен, то переходим на меньший режим. Здесь можно подробней ознакомится с режимами нанесения защитных покрытий.

Просим несколько общих слов о: ремонте раковин, сколов, забоин, отслоений хромированных покрытий штоков гидроцилиндров.

Даже если шток гидроцилиндра немного кривой, а по длине не влезает в токарный станок, то отличные результаты дает шлифовка раковин, задиров, забоин вручную, то есть сначала напильником, потом наждачной шкуркой. Первые ремонты штоков сделаны более восьми лет назад, и механизмы работают до сих пор. То же касается штоков рулевых реек, то есть иногда их выгодно делать не в токарном станке, а вручную.

Ремонт посадочных мест подшипников КПП и раздаточной коробки МАЗ, КАМАЗ, Нива, УАЗ.

Качество изготовления корпусных деталей КПП автомобилей российского производства далеко от желаемого, да и поездки без масла случаются (по разным причинам). Про качество подшипников я и не говорю. Так что "проворачивает" подшипники в корпусе частенько. Тут тоже все не так страшно - притир, напыление, внимательный слесарь. Кстати, не обязательно притир, возможно шабер или любой другой способ.

Опять можно сказать - зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. То есть, втулка остается "родная" из материала производителя (а будет ли ходить самоточная - вопрос серьезный, зависший клапан во втулке - смерть мотору). Потому проще "нарастить" наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.

Ремонт занимает совсем мало времени и дешев по себестоимости, возвратов не было.

К этому пункту можно отнести успешные (беспроблемные) ремонты шток рулевых реек автомобилей иностранного производства. Ну, ездят люди с порванным пыльником до последнего. Там и следы коррозии, и задиры, которые режут манжеты, сальники, втулки. Как водится, отдельно эти детали не продаются, а в сборе по цене больно кусаются. Ремонтируем обычно медью: напыляем Диметом, далее в токарном станке отполировать наждачкой, но иногда лучше вручную.

наш телефон: 8-916-918-97-54

наш e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Каковы наиболее общие характеристики процесса и свойства покрытий?

К общим характеристикам технологического процесса относят:

- эффективность использования материала 20-30%,

- скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,

- толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм

- материал подложки для напыления - любые металлы и керамика.

- адгезия от 20 до 80 МПа,

- прочность на разрыв от 50 до 120 МПа,

- твердость по Бриннелю 100-1600 МПа,

- относительное удлинение 1-2%.

Зачем в порошковые материалы входят частицы абразива?

- очищают поверхность подложки от загрязнений и создают развитый микрорельеф поверхность подложки, что существенно увеличивает прочность сцепления покрытия с подложкой;

- ударяя по металлическим частицам они дополнительно деформируют их, что ведет к уменьшению пористости и увеличению когезии (прочности сцепления частиц друг с другом);

- срезают с поверхности покрытия слабо закрепившиеся металлические частицы, что улучшает качество покрытия!

Для эффективной абразивной обработки поверхностей нами разработан эффективный и экономный абразивоструйный аппарат СД-6. Применять абразивоструйный аппарат СД-6 эффективно не только для предварительной обработки поверхностей перед напылением, но и самостоятельно для очистки от сильных загрязнений поверхностей и деталей.

Каковы основные правила работы с оборудованием ДИМЕТ?

- расход порошка - поменьше, насколько можно,

- температурный режим - чем выше, тем больше эффективность осаждения порошка и тем ниже качество покрытия, и наоборот - чем ниже, тем меньше эффективность осаждения, но выше качество.

Как правильно наносить покрытия на чугун при восстановлении головок блока ДВС?

В чем суть термообработки покрытий, нанесенных составом С-01-11?

В принципе, состав предназначен для использования при температурах, где алюминий не стоит, т.е. 600-800oС.

Интересует напыление баббитов.

Для нанесения оловянных покрытий рекомендуется использовать плоское сопло СП7М.

При нанесении покрытий составом Т2-00-05 на поверхности изделий из более твердых, чем медь и алюминий, материалов, необходимо первый слой покрытия нанести с дистанции 20 мм, а следующие слои с дистанции 80 мм. При нанесении покрытий толщиной более 60 микрометров следует провести предварительную абразивную подготовку поверхности материалом К-00-04-16.

Зачем "наращивать", когда можно просто расточить "постели" под вкладыши ремонтного размера? Как и везде, есть плюсы и минусы.

а. Ну, во-первых, конструкция далеко (очень далеко) не всех ДВС имеет ремонтные вкладыши.

б. Во-вторых, если это ремонтный завод, еще как-то понятно наличие недешевого оборудования, оплата труда рабочего (высокой квалификации), поддержание, сервис этого оборудования. (Кстати, если это "советское" оборудование, то, скорее всего, рассчитано на одну модель ДВС)

в. А вот если это крупное автопредприятие, использующее разные марки автомобилей, то содержание описанного выше оборудования – настоящая головная боль шефа.

г. Если рядом нет ремонтного завода с возможностями (см. выше), то – тоска, ведь человеческий фактор никто не отменял, да и поддельное масло и фильтры тоже. (Ну, гробят люди технику!)

д. А вот содержание небольшого мобильного участка по ремонту ДВС – вполне разумное решение. Особенно, если оснащено ДИМЕТ (желательно 405 модели) и токарным станком (фрезерный желательно, но не обязательно).

И еще, к примеру, у БЦ КАМАЗ-740 есть ремонтные вкладыши (по размеру коренных шеек). Но если ХОТЬ ОДНА "постель" "пробита" больше 0,25 мм, то обычным способом, т.е. проточкой, уже ничего не сделать, и самый дешевый и надежный способ - "напылять".

Тут, вроде бы, все просто, однако никто не собирается "напылять" рабочую поверхность полукольца (зачем рисковать – совместимость металлов и т.д. и т.п.). Гораздо проще "нарастить" металл с внутренней, нерабочей поверхности полукольца. Толковый слесарь подгонит эту деталь за 20 минут. (Касается как алюминиевых, так и чугунных).

Тут почти то же самое (внимательный слесарь, притир).

ДИМЕТом наращиваем контрольные точки – «маячки», выверенные по линейке, а потом наращиваем металл (тут алюминий) между ними (так заметно экономится порошок и время). Потом на чугунной плите с абразивом притираем эти две детали (забыл, то же делаем с картером сцепления), точим более плотные направляющие втулки и собираем. За три года нареканий на ремонт не было.

Опять можно сказать - зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. Т.е. втулка остается "родная" из материала производителя (а будет ли ходить самоточная - вопрос серьезный, зависший клапан во втулке - смерть мотору). Потому проще "нарастить" наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.

Материалы: http://www.dymet-rus.ru/article/teh.htm

как это делается

- смотрите видеорепортаж из нашего цеха.

Специализированный моторный центр "АБ-ИНЖИНИРИНГ" работает с 1997 г.

Основная деятельность компании - ремонт автомобильных двигателей. Компания имеет центр механической обработки деталей двигателей, оснащенный импортным станочным оборудованием высшего качественного уровня производства фирм AMC-SCHOU (Дания), ROBBI (Италия) и SERDI (Франция).

СМЦ "АБ-ИНЖИНИРИНГ" является российским представителем известных мировых лидеров в производстве оборудования и инструмента - компаний AMC-SCHOU, POLAR TOOLS (Дания), ROBBI, SERDI Srl (Италия), GUYSON (Англия) .

Благодаря передовым технологиям и квалифицированному персоналу в сочетании с современным шлифовальным, расточным и хонинговальным оборудованием компания обеспечивает высшее качество ремонтных работ и является одним из лидеров на рынке моторно-ремонтных услуг России.

Наш моторный центр «Шереметьевский»:

тел. +7 495 545 - 6936, +7 495 502-5964 ,

Любому мотористу хорошо известны различные дефекты головок блока цилиндров — трещины, эрозия, повреждения стенок (при обрыве клапана), задиры постелей и т. д. В прошлые годы подобные дефекты ремонтировались единственно возможным способом — аргонно-дуговой сваркой.

Недостатки сварки понятны — сильный локальный нагрев детали вызывает высокие напряжения в материале, что грозит образованием новых трещин. Не всегда удается «подлезть» к дефекту горелкой из-за ее значительных габаритов, а после сварки, особенно, кремнистых алюминиевых сплавов, шов может иметь пористость.

Но самое неприятное — это то, что детали после сварки нередко получают сильную деформацию, что требует значительного объема дополнительной механической обработки (плоскости, постели и пр.). В результате сварка при кажущейся простоте и дешевизне оказывается весьма дорогим и долгим видом ремонта, к тому же не дающим 100-процентной гарантии на целостность и герметичность детали в процессе эксплуатации.

Но проблема существует не только с алюминиевыми головками блока. К примеру алюминиевые и чугунные блоки цилиндров после сварки нередко так «завязываются в узел», что «распутать» его полностью удается далеко не всегда. Еще целый ряд трудностей связано с ремонтом посадочных поверхностей валов и ответных деталей (шкивов, звездочек и пр.) — обычно восстановление предусматривает разного рода наплавки и наварки, затрудняющие процесс ремонта.

Учитывая эти особенности сварки, в СМЦ «АБ-Инжиниринг» традиционно рассматривали этот способ ремонта как крайнюю меру, когда невозможно найти новую деталь, Одновременно отрабатывались и другие технологии ремонта, пока, наконец, не удалось найти оптимального на наш взгляд, решения.

Такое решение оказалось на первый взгляд необычным. А что, если использовать для ремонта не «горячий» сварочный процесс, а сравнительно «холодное» напыление? Для ответа на этот вопрос мы отправились в г. Обнинск Калужской области в Обнинский Центр порошкового напыления, чтобы на месте посмотреть и оценить все достоинства и недостатки этого метода.

К слову сказать, в Центре напылительным делом занимаются давно и весьма успешно. Более того, именно здесь разработаны уникальная технология, модельный ряд установок и порошки для напыления металлов на различные поверхности.

Одна из основных моделей установок, с помощью которой осуществляется напыление, носит название ДИМЕТ 403. В этой установке реализован так называемый газодинамический способ напыления — предварительно подогретый до высокой температуры порошок напыляемого металла смешивается с воздухом и поступает в специально спрофилированную насадку. Разгоняясь далее в насадке до сверхзвуковой скорости, частицы ударяются о поверхность детали, дополнительно нагреваются и сцепляются с поверхностью. В результате на поверхности возникает достаточно плотное покрытие из напыленных частиц, обладающее высокой прочностью и герметичностью.

Технология, разработанная Центром порошкового напыления, позволяет успешно наносить различные металлы (AL, Zn, Cu, Pb и др.) на алюминиевые сплавы, чугун и сталь, из которых выполняются головки блоки и другие детали. Что, собственно говоря, и требуется для ремонта различных дефектов моторных деталей. Более того, порошки металлов также разработаны Центром и позволяют наносить покрытия практически любой толщины. Эти свойства порошковой технологии делают ее весьма хорошей альтернативой сварке, тем более, что в процессе напыления деталь не испытывает больших локальных нагревов.

Посмотрев установку ДИМЕТ 403 в действии, мы остановили свой выбор именно на ней. Полагаем, что в паре с ней будет неплохо работать и наша опрессовочная машина Serdi в режиме «напылил-опрессовал».

Кстати, такой тандем появился в Москве впервые и пока есть только у нас. Короче, открывается довольно заманчивая ремонтная перспектива, и теперь мы, согласно нашему девизу, вполне готовы «восстанавливать то, что другие меняют»

Установка ДИМЕТ-403 — наше новое приобретение

С помощью установки ДИМЕТ «лечатся» многие дефекты ГБЦ

Процесс ремонта дефектов камеры сгорания занимает не более 5 минут

Дефект рубашки блока напылением устраниить гораздо легче, чем сваркой

Материалы: http://www.ab-engine.ru/rec_dimet.html