Текущая регулировка тормозных колесных механизмов ГАЗ-3307

Производится по мере износа фрикционных накладок тормозных колодок.

1. Вывесить колесо с помощью домкрата.

2. Вращая колесо, постепенно повертывать болт регулировочного эксцентрика колодки в направлении, указанном стрелками, до тех пор, пока колесо не затормозится. Направление вращения колеса при этом должно совпадать с направлением вращения регулировочного эксцентрика регулируемой колодки.

3. Постепенно повертывать болт регулировочного эксцентрика в обратном направлении, вращая колесо в том же направлении до тех пор, пока оно не станет вращаться свободно без задевания барабана за колодки.

4. Отрегулировать зазор между другой колодкой и барабаном, как было описано в пп. 2-3, учитывая направление вращения колеса.

5. Опустить колесо.

6. Отрегулировать тормоза остальных колес, проделав операции пп. 1-5.

7. Проверить правильность регулировки тормозов.

При правильной регулировке тормозов и отсутствии воздуха в системе гидропривода педаль тормоза при нажатии на нее ногой не должна опускаться более чем на половину хода, после чего должна ощущаться «жесткая» педаль. При движении автомобиля тормозные механизмы не должны нагреваться. При торможении автомобиль не должно уводить в сторону.

Рисунок 1. Колесный тормозной механизм ГАЗ-3307: 1 - тормозная колодка; 2 - защитный колпак; 3 - корпус цилиндра; 4 - поршень с втулкой и стержнем; 5 - манжета; 6 - поршень ведомый; 7 - стяжная пружина колодок; 8 - направляющая скоба колодок; 9 - тормозной щит; 10 - пружинная шайба; 11 -гайка; 12 - эксцентриковый палец тормозной колодки; 13 - втулки эксцентриковых пальцев; 14 -пластина эксцентриковых пальцев; 15 - метки; 16 - смотровой люк.

Полная регулировка тормозных колесных механизмов ГАЗ-3307.

Производится при смене фрикционных накладок, колодок или расточке барабанов.

1. Вывесить колесо с помощью домкрата.

2. Ослабить гайки 8 опорных пальцев 9 и установить опорные пальцы в положение метками внутрь.

3. Нажимая на педаль тормоза с силой 12-16 кгс, повернуть опорные пальцы в направлении, так, чтобы нижняя часть накладки касалась тормозного барабана.

4. Затянуть в этом положении гайки опорных пальцев и повернуть регулировочные эксцентрики так, чтобы они касались тормозных колодок.

5. Прекратить нажатие на педаль, повернуть регулировочные эксцентрики в обратном направлении настолько, чтобы колеса вращались свободно.

6. Проверить правильность регулировки тормозов,

Регулировка ручного стояночного тормоза автомобиля ГАЗ-3307.

Регулировка стояночного тормоза производится с целью уменьшения зазора между фрикционными накладками колодок и тормозным барабаном, который увеличивается вследствие износа накладок. Об увеличении зазора судят по ходу рычага стояночного тормоза. Регулировку тормоза проводят на холодном стояночном тормозе.

Рисунок 2. Стояночный тормоз автомобиля ГАЗ-3307:1-кнопка фиксатора тормозного рычага; 2-рычаг управления стояночным тормозом; 3, 16-тяги; 4-защёлка; 5-сектор; 6-ось; 7-корпус разжимного механизма; 8, 11-тормозные колодки; 9, 14, 17-пружины; 10-корпус регулировочного винта; 12-тормозной диск; 13-регули­ро­вочная гайка; 15-рычаг; 18-винт регулировочный; 19, 22-пальцы; 20-плавающий клин; 21-разжимной стержень.

1. Поднимают домкратом одно заднее колесо.

2. Рычаг стояночного тормоза переводят в крайнее переднее положение.

3. Регулировочный винт заворачивают до такой степени, чтобы нельзя было провернуть тормозной барабан усилием руки.

4. Отпускают регулировочный винт до свободного вращения тормозного барабана при минимальном зазоре.

5. Проверяют ход рычага стояночного тормоза, необходимый для полного торможения. Если стопорная защёлка перемещается на 4…6 зубьев сектора, то регулировка выполнена удовлетворительно.

6. В противном случае снова заворачивают регулировочный винт до затормаживания тормозного барабана.

7. Отворачивают контргайку регулировочной тяги, расшплинтовывают палец, соединяющий вилку с приводным рычагом и вынимают его, затем вилкой изменяют длину тяги так, чтобы приводной рычаг упирался в разжимной стержень, а зазоры в соединениях были выбраны.

8. Отвёртывают вилку регулировочной тяги на 1…2 оборота до совпадения отверстия в вилке с отверстием в приводном рычаге, устанавливают и зашплинтовывают палец, затягивают контргайку и отпускают регулировочный винт настолько, чтобы тормозной барабан вращался свободно.

9. Снова проверяют ход рычага стояночного тормоза.

Материалы: http://megalektsii.ru/s19113t8.html

Автомобиль самосвал ГАЗ 3307 не представляет особой сложности в ремонте, в его устройстве можно разобраться, не имея высокой квалификации. На 3307 нетрудно купить запасные части – они продаются в специализированных магазинах, и таких магазинов достаточно много.

Так выглядит классический грузовик ГАЗ 3307

По мере необходимости на модели 3307 приходится ремонтировать сцепление, двигатель, рулевое управление, тормозную систему, ходовую часть.

Благодаря тому, что грузовики ГАЗ-3307 и ГАЗ-3309 являются отечественными автомобилями, их ремонт обычно не становится невыполнимой задачей. Запчасти присутствуют на любой разборке или автомобильном рынке.

Купить их не проблема, а благодаря наличию доступного и понятного руководства по эксплуатации произвести замену относительно несложных запчастей способен не только мастер СТО, но и непосредственно владелец авто.

Руководство по эксплуатации авто достать не проблема. Его можно скачать на специализированных сайтах в Интернете или купить печатную версию в магазине или на рынке.

Название: ГАЗ-3307, 3309. Руководство по эксплуатации, техническому

обслуживанию и ремонту.

Издательство: Третий Рим

Кол-во страниц: 186

Безусловно, если говорить о более серьезных поломках, то такой диагностики, какую могут провести мастера на СТО, владелец сделать не сможет собственными силами. К тому же, существует достаточное количество пользователей в Сети, которые давно «общаются» с ГАЗ 3307 и ГАЗ 3309, и смогут поделиться опытом. Познакомиться с такими людьми можно на форумах, посвященных ремонту и обслуживанию этого авто.

Процесс ремонта двигателя

Неисправности тормозной системы необходимо устранять в незамедлительно или кратчайшие сроки – тормоза напрямую связаны с безопасностью движения. К неисправностям можно отнести:

• Увеличенный свободный ход педали тормоза, в некоторых случаях тормоза схватывают не с первого раза, и приходится деталь два качка педали и более;
• Жесткость педали. Педаль становится тугой, при этом понижается эффективность торможения;
• Загорание лампочки уровня тормозной жидкости в салоне автомобиля, что свидетельствует о недостатке жидкости в тормозной системе;
• Схватывание педали тормоза в самом начале или полное отсутствие свободного хода.

Схема устройства тормозной системы ГАЗ 3307

• Выйти из строя главный тормозной цилиндр. Как правило, в нем перестает работать один из двух контуров. Неисправность главного тормозного цилиндра (ГТЦ) сопровождается увеличенным ходом или провалом тормозной педали;
• Порваться диафрагма вакуумного усилителя тормозов. При таком дефекте педаль тормоза становится жесткой и трудно прожимается;
• Неправильно отрегулированы или изношены тормозные колодки. Неисправность характеризуется увеличенным ходом педали. Также могут быть изношены эксцентрики, на которых крепятся колодки;
• Попасть воздух в тормозную систему. Тормоза в таком случае становятся жесткими, и пропадает эффективность торможения. В случае попадания воздуха необходимо прокачать тормоза;

Детали для тормозной системы

Такие узлы, как вакуумный усилитель и главный тормозной цилиндр, можно попробовать отремонтировать или поменять. В ГТЦ в основном подлежать замене манжеты и поршни. При значительном износе внутренней полости корпуса цилиндра ремонт становится невозможным, и деталь меняется целиком.

Вакуумный усилитель своими руками следует проводить только при наличии определенного опыта, так как ремонт его довольно сложен.

Кстати, главный тормозной цилиндр является проблемной деталью на моделях ГАЗ по причине низкого качества изготовления.

Так выглядит тормозной цилиндр для ГАЗ 3307

Если отсутствует свободный ход педали тормоза его можно отрегулировать штоком ГТЦ. Тормоза на 3307 прокачиваются в определенном порядке. Начинать нужно с самого дальнего колеса, а дальше по мере приближения к водителю. То есть для машины 3307 схемы прокачки будет выглядеть так:

Грузовики 3307 часто работают на максимальных нагрузках. Полностью груженый автомобиль при подъеме в гору не может ехать на одной передаче, и переключение передач в таком режиме заставляет работать сцепление в довольно тяжелом режиме. К тому же коробка передач 3307 не синхронизирована, и требует двойного выжима при переходе с одной передачи на другую. В связи с большой нагрузкой на сцепления оно часто выходит из строя и его приходится ремонтировать.

Признаки плохого сцепления определяются по нажатию педали:

• Она проваливается, передачи невозможно включить;
• Не выжимается до конца и встает колом;
• Педаль слишком «мягкая»;
• Большой свободный ход, выжим происходит в самом конце.

Встречаются случаи, когда выжим педали нормальный, но при включении

передачи машина не трогается с места.

Схема устройства сцепления для ГАЗ 3307

Причиной неисправности могут быть практически все детали сцепления. Часто выходят из строя:

• «Корзина» и диск сцепления;
• Выжимной подшипник;
• Главный и рабочий цилиндр;
• Вилка сцепления.

Немного подробнее о каждой детали:

1. Ведомый диск сцепления. Изношенность накладок диска можно определить, не снимая его с автомобиля. Нужно снять поддончик картера сцепления – и тогда накладки диска можно увидеть. Слишком тонкие накладки свидетельствуют о необходимости замены детали. Иногда обрывается ступица диска, и тогда автомобиль при включении передачи не едет. Определить такую неисправность тоже можно на месте. Проверку делать нужно вдвоем. Один выжимает сцепление на незаведенном двигателе, другой двигает отверткой диск. Обрыв будет заметен по неровному перемещению диска.
2. Ведущий диск сцепления («корзина»). «Корзина» бензинового двигателя лапкового типа (три лапки), высота лапок регулируется с помощью гаек. Точность здесь очень важна ¬¬– неправильная регулировка отражается на движении автомобиля: при трогании с места и при переключении передач. Автомобиль может:
   • дергаться в начале движения;
   • передачи на неотрегулированном сцеплении включаются с хрустом;
   • сцепление может «вести», и машина при этом не поедет.
3. Выжимной подшипник с боре. Узел состоит из двух деталей – ступицы и самого подшипника. Ступица имеет масленку – смазывается трущаяся поверхность, на которой двигается ступица. Сам подшипник должен внутри иметь смазку типа литол. Сухой подшипник может заклинить, и в таком случае моментально износятся лаки «корзины» сцепления.
4. Главный и рабочий цилиндр сцепления. При отказе главного цилиндра педаль становится мягкой («ватной»), и сцепление периодически пропадает. Неисправный рабочий цилиндр обычно подтекает. Можно попробовать поменять манжеты внутри цилиндров, но если детали достаточно старые лучше произвести их замену.
5. Вилка выжимного подшипника (вилка сцепления). Деталь очень простая, но ее неисправность можно увидеть чаще всего только на снятой вилке. Три характерных дефекта детали:
   • стираются кончики в соединении со ступицей выжимного подшипника;
   • лопается вилка в районе шарнирного соединения («солдатика») или в месте крепления штока;
   • вилка выгибается.

Неисправности рулевого управления также влияют на безопасность движения, как и неисправности тормозной системы, и эксплуатация транспортного средства с подобными дефектами запрещена. Неполадки необходимо устранять сразу после их обнаружения. К неисправностям модели 3307 можно отнести:

• люфт руля свыше допустимой нормы;
• стук и при поворотах руля;
• тугое поворачивание руля;
• течь масла из рулевого механизма (редуктора).

Схема устройства рулевого механизма

• люфт в шарнирах рулевых тяг или в рулевых наконечниках;
• износ червячной пары в редукторе;
• люфт в крестовинах рулевого карданного вала;
• заклинивание шарниров рулевых наконечником и тяг;
• люфт в подшипниках рулевого редуктора.

В рулевом механизме 3307 можно отрегулировать зазоры в червячной паре и в подшипниках, тем самым уменьшив люфт.

Регулировка червячной пары производится следующим образом:

• отворачивается колпачковая гайка на торце корпуса редуктора;
• снимается стопорная шайба (по наружному диаметру имеет форму звездочки);
• винт под колпачковой гайкой поворачивается по часовой стрелке до момента начала тугого вращения, затем немного отпускается;
• ставится стопорная шайба и проверяется люфт. Если руль вращается туго, то винт еще немного поворачивают назад против часовой стрелки. Если нужное положение найдено, ставят на место колпачковую гайку.

Регулировку зазора в подшипниках редуктора производят на снятом механизме:

• Из механизма сливают масло. Делается это путем ослабления четырех болтов крепления крышки;
• Снимают крышку. Под ней находятся прокладки. Прокладки могут быть разной толщины;
• Путем подбора толщины прокладок убирается люфт.

Материалы: http://avtomobilgaz.ru/gruzovye/gaz3307/rukovodstvo-po-remontu.html

Размещено на 35

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ярославский государственный технический университет

Кафедра «Автомобильный транспорт»

Технология ремонта рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

студент группы АТ-43

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА, РАБОЧАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА, ГЛАВНЫЙ ТОРМОЗНОЙ ЦИЛИНДР, ГИДРОВАКУУМНЫЙ УСИЛИТЕЛЬ, ЗАПОРНЫЙ КЛАПАН, СИГНАЛИЗАТОР НЕИСПРАВНОСТИ ГИДРОПРИВОДА, ДИАФРАГМА,КЛАПАН ДАВЛЕНИЯ.

Объектом исследования является рабочая тормозная система автомобиля ГАЗ-3307.

Цель работы – анализ конструкции рабочей тормозной системы автомобиля ГАЗ-3307 и технология ремонта главного тормозного цилиндра с гидровакуумным усилителем. В процессе работы были выявлены основные неисправности рабочей тормозной системы и изучены методы их устранения, а также разработана маршрутная карта сборки главного тормозного цилиндра с гидровакуумным усилителем.

Анализ конструкции рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Назначение рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 и ее особенности

Особенности работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения

Технология ремонта главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Порядок снятия главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Порядок разборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Порядок сборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Порядок испытаний главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Список использованной литературы

Тормозной системой автомобиля называется совокупность устройств, приборов и деталей, предназначенных для замедления скорости движения автомобиля, полной его остановки и удержания на месте. Тормозная система помогает поддерживать постоянную скорость при движении на затяжных спусках. Хорошие тормозные качества автомобиля имеют большое значение для обеспечения безопасности движения в любых дорожных условиях и для достижения хороших эксплуатационных показателей. Наличие надежных тормозов позволяет автомобилю двигаться на больших скоростях.

К тормозным системам предъявляются следующие требования:

быстрое срабатывание после приведения тормозов в работу;

равномерное распределение тормозного усилия на все мосты и колеса автомобиля;

обеспечение пропорциональности распределения тормозного усилия на педали тормоза с тормозным усилием на всех колесах;

обеспечение необходимой плавности торможения;

обеспечение устойчивого, без заносов, движения автомобиля при торможении;

высокая стабильность регулировки тормозных механизмов и их привода;

хороший отвод тепла от тормозных механизмов.

Тормозная система состоит из тормозных механизмов, которые обеспечивают затормаживание силовой передачи, и тормозного привода, обеспечивающего работу тормозных механизмов. На автомобилях чаще всего имеются следующие виды тормозных систем:

рабочая, предназначенная для регулирования скорости движения автомобиля и его остановки с необходимой эффективностью;

стояночная, служащая для удержания автомобиля на месте после остановки. В стояночных тормозных системах используются тормозные механизмы рабочей тормозной системы или трансмиссионные;

вспомогательная, предназначенная для длительного поддержания постоянной скорости движения или для ее регулирования. На тяжелых автомобилях в качестве вспомогательной тормозной системы обычно применяется моторный тормоз, действующий как противодавление на поршни при перекрытой выпускной системе. На автобусах и карьерных самосвалах в качестве вспомогательного тормоза могут использоваться специальные гидравлические и электрические механизмы;

запасная, используемая для остановки автомобиля с необходимой эффективностью при выходе из строя рабочей тормозной системы. Запасные тормозные системы обычно являются частью рабочих тормозных систем и используют общие с ними тормозные механизмы и тормозные приводы.

Применяют два способа торможения:

торможение только тормозами. В этом случае тормозная система сама замедляет скорость движения автомобиля;

торможение с помощью тормозной системы и двигателя при отсутствии подачи топлива.

Работа сил трения в тормозном механизме при торможении расходуется на замедление движения автомобиля или его полную остановку, а кинетическая энергия, приобретенная в процессе разгона, превращается в тепло, которое рассеивается в окружающее пространство.

При торможении двигателем последний остается соединенным с трансмиссией, и его коленчатый вал приводится во вращение от ведущих колес. Такое торможение может быть в паре с тормозами или без них. Торможение двигателем используется для замедления скорости движения на затяжных спусках, а также при движении в городских условиях для кратковременных торможений. Такой способ торможения уменьшает нагрузки и износ тормозной системы.

Интенсивность торможения двигателем зависит от включенной передачи, степени открытия дроссельных заслонок и включения зажигания.

Тормозные механизмы подразделяются:

• по расположению — на колесные и трансмиссионные;

по форме вращающихся деталей — на барабанные, дисковые и шкивные;

по форме трущихся поверхностей — на колодочные и ленточные.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормоза, осуществляющие торможение за счет сил трения между неподвижными и подвижными вращающимися деталями. В дисковом тормозе силы трения создаются на боковых поверхностях вращающегося диска, в барабанном — на внутренней поверхности вращающего цилиндра, а в шкивном — на наружной поверхности вращающегося цилиндра (тормоз лебедки).

Наиболее полно предъявляемым к тормозам требованиям отвечают барабанные и дисковые тормоза. Они применяются на большинстве легковых и грузовых автомобилей, а также на автобусах. В последние годы все чаще стали применяться дисковые тормоза, которые хорошо охлаждаются при движении автомобиля.

Тормозной привод может быть механическим, гидравлическим и пневматическим.

Механический привод прост в устройстве, стоимость его не высока, но для получения необходимого тормозного эффекта от водителя требуются большие затраты мускульной энергии. Тормозной путь у такого привода очень большой. В настоящее время механический привод применяется только для стояночных тормозных систем.

Гидравлический привод имеет более сложное устройство, и он дороже. Основным недостатком привода является потребность больших затрат мускульной энергии для получения необходимого тормозного эффекта, поэтому применять его можно только на легковых автомобилях и на грузовых автомобилях малой и средней грузоподъемности. Вторым крупным недостатком является его «воздухобоязнь». Попадание даже небольшого количества воздуха в привод выводит тормоза из строя полностью.

Для облегчения управления тормозами с гидравлическим приводом применяются усилители. Наибольшее распространение получили гидровакуумные, вакуумные и пневматические усилители.

Пневматический привод имеет самое сложное устройство. Он намного сложнее и дороже гидравлического привода, но не требует затрат мускульной энергии для получения необходимого тормозного эффекта. Недостатком такого привода является большое время срабатывания тормозов по сравнению с гидравлическим приводом.

1. Анализ конструкции рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Назначение рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 и ее особенности

Назначение тормозной системы — обеспечить быструю остановку и достаточное замедление скорости автомобиля, что является обязательным условием безопасности движения. Кроме того, в тормозной системе должно быть предусмотрено устройство для надежного удержания автомобиля на месте во время стоянки. Торможение автомобиля происходит в результате создания искусственного сопротивления вращению колес. С этой целью тормозной момент прикладывается или непосредственно к барабанам на самих колесах (колесные тормоза), или к барабану, установленному на трансмиссии (центральный тормоз). Центральный тормоз может действовать только на ведущие колеса.

Для быстрого торможения автомобиля необходимо использовать сцепной вес, приходящийся на все колеса. В связи с этим наиболее часто употребляемыми (рабочими) являются колесные тормозы, приводимые одновременно от педали тормоза. У современных автомобилей применяют приводы (от педали тормоза к колесным тормозам) двух типов — гидравлический и пневматический.

Общее устройство тормозов

Тормоза служат для быстрого снижения скорости или для полной остановки движущегося автомобиля, а также для удержания его на месте при стоянке.

Действие тормозов основано на трении между колодками и вращающимся барабаном или диском, связанным с колесами, а это создает силу трения между колесами и дорогой и вызывает замедление и остановку автомобиля. В простейших тормозах источником усилия, необходимого для создания трения, является физическая сила водителя, передаваемая через систему рычагов и тяг.

Рисунок 1.1-Тормозной механизм колеса.

Водитель, нажимая ногой на педаль 4 через тягу 3 и рычаг 2, поворачивает разжимной кулак 10. При этом раздвигаются две колодки с фрикционными накладками 1, укрепленные на неподвижном диске 6 на оси 7. Колодки прижимаются к вращающемуся вместе с колесом 6 тормозному барабану 5 и останавливают его. Растормаживаиие осуществляется пружиной S, стягивающей колодки при освобождении педали.

Тормоза, установленные на автомобилях, различаются по форме трущихся поверхностей, расположению на автомобиле и типу привода. По форме трущихся поверхностей тормоза подразделяются на колодочные, ленточные и дисковые. В колодочных тормозах трущиеся поверхности изготовляются в виде барабана и прилегающих к нему колодок. В ленточных трение происходит между барабаном и лентой. У дисковых тормозов трущимися поверхностями служат вращающийся диск и прилегающий к нему башмак или колодки.

По расположению на автомобиле различают тормоза, действующие на колеса и на силовую передачу. Основными являются первые. Вторые же предназначены для удержания автомобиля на месте и лишь в крайних случаях для торможения при движении.

Если торможение одного и того же барабана или диска осуществляется двумя независимо действующими системами колодок или лент, то такие тормоза называются двойными.

Устройство Тормозной системы ГАЗ-3307

Автомобиль оборудован рабочей и стояночной тормозными системами. Рабочая тормозная система состоит из четырех тормозных механизмов и гидравлического привода, который имеет диагональное разделение контуров. Один контур гидропривода обеспечивает работу правого переднего и левого заднего тормозных механизмов, другой — левого переднего и правого заднего. Это значительно повышает безопасность вождения автомобиля. В гидравлический привод включены вакуумный усилитель и двухконтурный регулятор давления задних тормозов. Первый снижает усилие на тормозной педали, второй повышает безопасность движения автомобиля. Помимо гидравлического привода, тормозные механизмы задних колес имеют механический привод от рычага стояночного тормоза, установленного на полу кузова.

1.2 Особенности работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Тормозные механизмы передних и задних колес одинаковы по конструкции и отличаются размерностью отдельных входящих деталей. Тормозные механизмы передних колес имеют цилиндры с поршнями 35 мм и накладки шириной 80 мм. Тормозные механизмы задних колес имеют цилиндры с поршнями 38 мм и накладки шириной 100 мм.

Тормозной механизм колеса (рис. 1.3) с одной заклинивающей и одной отжимной колодками состоит из тормозного щита 6, колесного цилиндра 2 с экраном 3. Положение колодок 1 в механизме регулируется с помощью латунных эксцентриков 10 опорных пальцевой регулировочными эксцентриками 16.

Рисунок 1.2- Схема привода тормозного механизма

1,9 — соответственно передний в задний тормозные механизмы; 2 — впускная труба двигателя; 3 — запорный клапан; 4 — лампа сигнализатора; 5 — сигнализатор неисправности гидропривода; б — главный цилиндр; 7 -дополнительный бачок; 8 — воздушный фильтр; 10, П — соответственно гидровакуумные усилители задних и передних тормозов

Рисунок 1.3- Тормозной механизм колеса 1 — тормозная колодка; 2 — Колесный цилиндр; 3 — экран колесного цилиндра; 4 — возвратная пружина ко-.гадок; 5 — направляющая скоба колодок; 6 — тормозной щит; 7 — пружинная шайба; в — гайка; 9 — стопорный палец тормозной колодки; 10 — эксцентрики опорных пальцев; 11 — пластина опорных пальцев; 12 — метки; 1.1 — болт регулировочного эксцентрика; 14 — шайба; /5 — смотровой люк; 16 - регулировочный эксцентрик

Колодки прижимаются к регулировочным эксцентрикам стяжной пружиной 4. Каждая колодка центрируется независимо одна от другой. На наружном торце каждого опорного пальца сделана метка 12 (углубление 2 мм), показывающая положение наибольшего эксцентриситета эксцентрика опорного пальца. При правильной установке колодок метки 12 должны быть обращены одна к другой, как показано на рис. 1.3. Допускается отклонение поворота меток от указанного положения в пределах40°.

Главный тормозной цилиндр (рис. 1.4) снабжен двумя последовательно расположенными поршнями 3 и 8 с прозрачным двухсекционным бачком для тормозной жидкости, который установлен под капотом автомобиля. На первичном 8 и вторичном 3 поршнях установлены подвижные головки 6 с уплотнительными торцовыми кольцами 7 и манжетами 11. Головки удерживаются на поршнях с помощью упорных стержней 5, которые впрессовываются в поршни. Головки поджимаются к поршням пружинами 15, а поршни в сборе с головками и уплотнителями прижимаются к упорным болтам 10 возвратными пружинами 4. Суммарный рабочий ход поршней 38 мм. При этом ход первичного поршня 21 мм, ход вторичного поршня 17 мм. В верхних частях первичного 12 и вторичного 2 картеров установлены клапаны избыточного давления 1 с пружинами 16.

Главный цилиндр через толкатель 9 соединяется с тормозной педалью. В расторможенном положении поршни 3 и 8 главного цилиндра через головки упираются в упорные болты 10, в результате чего между поршнем и головкой образуется зазор для прохода жидкости из бачка в рабочие полости цилиндра.

При торможении толкатель 9 перемещает первичный поршень 5. При этом головка под действием пружины 15 прижимается через уплотнитель 7 к поршню, разобщая жидкость в бачке от жидкости первичной рабочей полости цилиндра. При движении поршня жидкость из рабочей полости цилиндра проходит через отверстия в пластине клапана избыточного давления 1 и, обжимая резиновый поясок клапана от пластины, поступает в трубопровод, идущий к колесным цилиндрам задних тормозных механизмов. Одновременно жидкость, находящаяся в первичной рабочей полости цилиндра, действует на вторичный поршень3, который в свою очередь вытесняет жидкость в трубопровод, идущий к передним тормозным механизмам.

При растормаживании поршни 3 и 8 под действием возвратных пружине перемещаются к исходному положению до упора головок 6 в болты 10, Если педаль тормоза освобождается резко, поршни главного цилиндра возвращаются быстрее, чем жидкость из колесных цилиндров. В этом случае в рабочих полостях главного цилиндра создается разрежение, под действием которого головки отходят от поршней, образуя торцовый зазор, и жидкость из бачка заполняет рабочие полости цилиндров. При упоре поршней в болты 10 избыток жидкости через торцовый зазор возвращается обратно в бачок главного цилиндра. Система расторможена и готова к последующему торможению.

Выход из строя одного из контуров тормозного привода сопровождается увеличением хода тормозной педали.

Однако запаса хода педали при этом достаточно для создания в исправном контуре давления тормозной жидкости, необходимого для торможения.

Гидровакуумный усилитель диафрагменного типа служит для увеличения давления в тормозном приводе, чем снижает усилие на тормозной педали.

При выходе из строя гидровакуумного усилителя или нарушении герметичности вакуумного трубопровода резко снижается эффективность торможения.

Принцип действия усилителя заключается в использовании разрежения во впускной трубе двигателя для создания дополнительного давления в системе гидравлического привода рабочей тормозной системы.

Гидровакуумный усилитель (рис. 1.5) состоит из камеры усилителя, гидравлического цилиндра и клапана управления. Камера усилителя образуется из двух корпусов. Передний корпус через вакуумный трубопровод и запорный клапан соединен с впускной трубой двигателя, а задний корпус с помощью резинового шланга — с корпусом клапана управления. Между корпусами установлена резиновая диафрагма 2, которая удерживается между ними с помощью двух хомутов. Внутренней частью диафрагма крепится на толкателе (штоке) с помощью тарелки, шайбы и гайки. На тарелку действует возвратная пружина.

В корпусе гидравлического цилиндра находится поршень, который через штифт соединен с толкателем штока. Между поршнем и штоком расположен пластинчатый толкатель клапана, который воздействует на шарик клапана. На поршне установлена уплотнительная резиновая манжета. Поршень упирается в упорную шайбу. В цилиндре имеется корпус уплотнителей с резиновыми манжетами, в котором перемещается шток.

Клапан управления усилителя состоит из корпуса, крышки, поршня с манжетами и диафрагмой, которая крепится на клапане с помощью плоской зубчатой шайбы. В корпусе расположены возвратная пружина клапана, вакуумный и атмосферный клапаны, посаженные на общий стержень. Атмосферный клапан прижимается к седлу пружиной. Крышка клапана через воздушный трубопровод соединена с воздушным фильтром (см. рис. 1.2) усилителя.

При работе двигателя во впускной трубе создается разрежение, которое через вакуумный трубопровод и запорный клапан передается в полость первичной камеры усилителя и затем через Г-образное отверстие в цилиндре—в полость V клапана управления. Далее разрежение распространяется через центральное отверстие в клапане в полость IV, откуда через шланг — в полость /// вторичной камеры усилителя.

Таким образом, во всех полостях камеры усилителя и клапана управления создается одинаковое разрежение, а детали усилителя занимают положение, показанное на рис. 1.5.

При нажатии на тормозную педаль из полостей главного цилиндра тормозная жидкость под давлением поступает в усилители. Давлением жидкости перемещается поршень клапана управления. При этом клапан управления в начале хода садится седлом на резиновый вакуумный клапан, разобщая в гидровакуумном усилителе полости / и V от полостей // и IV. При дальнейшем движении поршня клапана управления отходит от своего седла атмосферный клапан. В результате воздух из полости /// крышки клапана управления поступает в полость IV клапана управления и далее через шланг в полость / камеры гидровакуумного усилителя тормозов. Под действием разности давлений (атмосферного воздуха и разрежения) диафрагма перемещает толкатель поршня с поршнем силового цилиндра усилителя. В поршень под действием пружинки шарик садится в седло поршня, отсоединяя гидравлическую полость высокого давления от полости низкого давления. В результате этого на поршень со стороны полости низкого давления действуют давление от главного цилиндра и силы от штока. Давление передается в колесные цилиндры тормозных механизмов.

Пропорционально усилию нажатия на тормозную педаль создается давление в тормозной системе. Пропорциональность достигается за счет работы клапана управления. На поршень клапана управления действует жидкость под давлением, созданным в

главном цилиндре. Величина давления пропорциональна усилию нажатия на тормозную педаль. Поскольку под действием давления жидкости клапан управления открывает атмосферный клапан, в полость / V клапана управления и полость/ камеры усилителя будет поступать воздух до тех пор, пока сила, полученная от давления воздуха на диафрагму клапана управления, не уравновесит силу от давления жидкости на поршень. В этом случае оба клапана (атмосферный и вакуумный) сядут на свои седла.

Таким образом, в полостях / и /V создается вполне определенное давление, пропорциональное усилию нажатия на тормозную педаль.

В случае увеличения нажатия на педаль откроется атмосферный клапан, и часть воздуха поступит в полости IV и I, чем увеличит давление жидкости в системе. Приуменьшении усилия нажатия на педаль под действием находящегося воздуха над диафрагмой клапан управления переместится вниз. При этом откроется вакуумный клапан, и часть воздуха из полостей IV над диафрагмой и из полости / камеры поступит в двигатель.

Давление воздуха в камере уменьшится, а следовательно, уменьшится и гидравлическое давление в системе. В клапане управления создается равенство сил от давления жидкости на поршень и воздуха на диафрагму клапана управления.

При снятии усилия с тормозной педали гидравлическое давление под поршнем клапана управления надает, и клапан управления под действием давления воздуха и пружины возвращается в исходное положение. Атмосферный клапан закрывается, а вакуумный открывается, в результате чего воздух из клапана управления и камер усилителя поступит в двигатель. Во всех полостях усилителя устанавливается разрежение (вакуум). Система расторможена и готова к последующему торможению.

Воздушный фильтр 8 (см. рис. 1.2) установлен на поле кабины и соединен трубопроводами с гидровакуумными усилителями тормозов. Фильтр состоит из корпуса, крышки и фильтрующего элемента в виде капроновой путанки. Забор воздуха из кабины и прохождение его через воздушный фильтр обеспечивают качественную его очистку.

Запорный клапан (рис. 1.6) состоит из корпуса 1, штуцера 5, резинового клапана 3 и пружины 2. Под действием разрежения, возникающего во впускном коллекторе двигателя, резиновый клапан отходит от седла и разрежение поступает в гидровакуумные усилители. В случае снижения разрежения в двигателе резиновый клапан под действием пружины прижимается к седлу и обеспечивает сохранение наибольшего разрежения в гидровакуумных усилителях.

Рисунок 1.7-Сигнализатор неисправности гидропривода

Сигнализатор неисправности гидропривода (рис. 1.7) соединен с полостями главного тормозного цилиндра. Он состоит из корпуса 5, поршней 1 и 2 с уплотнительными резиновыми кольцами, шарика 3 и датчика 4. В случае выхода из строя одного из контуров раздельного привода тормозов под действием разности давления при первом же нажатии на тормозную педаль поршни перемещаются в сторону меньшего давления. Шарик 3 выходит из канавки, и контакты датчика 4 замыкаются. На панели приборов при этом загорается красная контрольная лампа. После обнаружения и устранения неисправности прокачивают поврежденный контур.

2.Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

2.1 Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307

Элементы всех систем автомобиля, в том числе и тормозной, работают в довольно тяжелых условиях окружающей среды. Для европейской территории России характерен значительный перепад температур в течение года – от минус 30..35 градусов зимой до плюс 35..37 градусов в летние месяцы на солнце, так же возможен и значительный перепад среднесуточных температур. А в зимнее время условия работы осложняются еще и наличием на дорогах агрессивной, которая содержит талый снег, так же на дорогах находятся нефтепродукты, дорожная соль или другие реагенты, которыми могут обрабатываться дороги для предупреждения их обледенения, и механические элементы – грязь, камни – все это негативно сказывается на надежности агрегатов автомобилей.

И в таких условиях работают все элементы тормозной системы – гидровакуумный усилитель, главный тормозной цилиндр, трубопроводы с переходниками и штуцерами и тормозные механизмы – расположены в нижней части автомобилей и не защищены от непосредственного воздействия внешней среды или защищены только отчасти алюминиевой защитой картера. Отсюда и возникает большинство неисправностей: механическое воздействие приводит к вмятинам, разрушению трубопроводов, дорожная пыль засоряет фильтры вакуумного усилителя и может попадать через бачки в саму тормозную жидкость, что приводит к ускоренному износу деталей главного и рабочих тормозных цилиндров; грязь, вода и нефтепродукты вызывают окисление и разрушение трубопроводов и уплотнений и, соответственно, утечки тормозной жидкости, так же возможно их попадание непосредственно в тормозные механизмы, приводящее к выходу их из строя – поломке возвратных пружин, замасливанию или заклиниванию тормозных колодок.

К сожалению, бороться с таким воздействием внешней среды не представляется возможным, поэтому остается только модернизировать саму тормозную систему, делая ее более защищенной от внешних воздействий или менее к ним чувствительной. В такие меры входит антикоррозионная обработка открытых элементов, установка механической защиты – экранов, отражателей, и использование вместо барабанных тормозных механизмов дисковые, которые зарекомендовали себя как более надежными в любых условиях.

2.2 Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения

Таблица 2.1- Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения.

Увеличенные зазоры между фрикционными накладками колодок и тормозными барабанами

Провести текущую регулировку тормозных механизмов с помощью регулировочных эксцентриков. Если фрикционные накладки сильно изношены (до головок заклепок осталось менее 0,5 мм), то заменить их новыми л выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Неправильная установка тормозных колодок

Выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Изношены эксцентрики опорных пальцев колодок

Заменить изношенные эксцентрики, после чего выполнить полную регулировку тормозных механизмов

Недостаточный уровень жидкости в главном цилиндре

Долить необходимое количество жидкости

Наличие в системе воздуха

Течь жидкости через соединения трубопроводов

Установить места течи и плотно затянуть соединение. Если течь не прекращается, заменить поврежденные детали новыми

Течь жидкости из колесных цилиндров или уплотнительных манжет штока гидровакуумного усилителя

Заменить поврежденные манжеты. При повреждении поверхности колесного цилиндра или штока усилителя заменить их

Повреждение манжет или торцовых уплотнительных колец головок поршней главного цилиндра

Заменить поврежденные манжеты или кольца

Отсутствие зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра

Отрегулировать свободный ход педали

Разбухание резиновых манжет вследствие попадания в систему минерального масла или тормозной жидкости, не рекомендованных заводом

Слить тормозную жидкость, разобрать все узлы гидропривода, промыть в спирте их детали. Промыть тормозную систему. Заменить все резиновые уплотнители. Перед сборкой детали узлов и рабочие поверхности цилиндров смазать касторовым маслом или тормозной жидкостью

Заедание поршня цилиндра гидровакуумного усилителя тормозов

Промыть систему спиртом и заменить жидкость. Если дефект не устранен, снять усилитель, проверить состояние рабочих поверхностей цилиндра, поршня и при необходимости заменить поврежденные детали

Заедание поршня клапана управления гидровакуумного усилителя тормозов при возвращении в исходное положение после прекращения нажатия на педаль

Снять клапан управления, промыть его поршень и манжеты, а также отверстие в цилиндре жидкостью. Заменить поврежденные манжеты или пружину, если она при сжатии до высоты 17 мм не обеспечивает нагрузку (2,5±.2,5) Н

Ослабла или поломалась стяжная пружина колодок тормоза

Заменить пружину, если она растянулась до длины 227 м и не обеспечивает нагрузку 340—390 Н

Колодка туго вращается на опорном пальце

Разобрать тормозной механизм и устранить причину заедания

Заедание поршня в колесном цилиндре вследствие коррозии или засорения

Разобрать цилиндр, промыть детали спиртом. При необходимости поверхность цилиндра зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Перед сборкой промытые детали смазать тонким слоем касторового масла.

Неодинаковое давление воздуха в шинах левых и правых колес

Установить в шинах требуемое давление

Замасливание н Замасливание накладок тормозных колодок в одном из тормозных механизмов

Заменить колодки или удалить замасливание промыванием накладок тормоза в бензине с последующим шлифованием мелкой шкуркой и тщательным удалением абразивной пыли с накладок

Задиры или глубокие риски на рабочей поверхности барабана

Расточить барабан на глубину риски. Если риски глубже 1,5 м , то следует заменить барабан в сборе со ступицей

Неплотности в соединениях вакуумного трубопровода или запорного клапана

Устранить неплотности в соединениях трубопровода или запорного клапана

Засорение воздушного фильтра усилителя

Промыть фильтр в бензине, смазать маслом и поставить на место

Порвана диафрагма камеры усилителя

Неплотное прилегание шарика к седлу поршня или разрушение манжеты поршня

Разобрать усилитель, промыть поршень, шарик. Заменить поврежденную манжету и жидкость в системе

3.Технология ремонта главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

3.1 Порядок снятия главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Главный тормозной цилиндр:

Отсоединяют от главного цилиндра шланги и выливают жидкость в чистый сосуд. Отсоединяют от соединительных муфт две трубки, идущие от главного цилиндра. Заглушают трубки колпачками от клапанов прокачки. Отсоединяют провода от включателей сигнала "Стоп". Отсоединяют шток главного цилиндра от тормозной педали. Отсоединяют главный цилиндр от кронштейна педалей, а поддерживающий кронштейн — сначала от лонжерона рамы, затем от цилиндра.

Гидровакуумный усилитель тормозов:

Очищают усилитель и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками гидравлического трубопровода.

3.2 Порядок разборки главного цилиндра с гидровакуумным усилителем

Главный тормозной цилиндр:

Очищают наружную поверхность цилиндров. Отсоединяют муфты с медными прокладками. Выливают из цилиндра жидкость, а затем, нажав несколько раз на поршень, сливают в сосуд остатки тормозной жидкости. Отвертывают два штуцера подвода жидкости из бачка главного цилиндра и вынимают клапаны 1 избыточного давления с пружинами (см. рис. 1.4).

Снимают защитный резиновый чехол с корпуса цилиндра и вынимают толкатель поршня главного цилиндра. Отвертывают два болта, соединяющие корпуса главного цилиндра, снимают с вторичного корпуса резиновые уплотнительные кольца, вынимают возвратную пружину 4 первичного поршня.

Устанавливают вторичный корпус главного цилиндра в тиски, как показано на рис. 3.1, и отвертывают упорный болт вторичного поршня. Вынимают вторичный поршень 3 (см. рис. 1.4) с возвратной пружиной, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновые кольца с поршня. Устанавливают первичный корпус главного цилиндра в тиски, отвертывают упорный болт, вынимают поршень, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновое кольцо с поршня. Выпрессовывают упорные стержни из поршней с помощью

Рисунок 3.1-Разборка вторичного корпуса главно­го тормозного цилиндра

приспособления, указанного на рис. 3.2. Вынимают уплотнительное кольцо 7 (см. рис. 1.4) из головки поршня. При дефектах на рабочих поверхностях цилиндров или односторонних износах их заменяют новыми. Резиновые манжеты, уплотнительные кольца заменяют новыми при каждой разборке главного цилиндра. Номинальные и ремонтные размеры деталей цилиндров колесных тормозных механизмов даны в приложении 4.

Рисунок 3.2- Разборка поршня главного тормозного цилиндра:

/ — корпус приспособления; 2 — фиксирующий болт (М8Х20) от главного тормозного цилиндра; 3 — штифт ( 0 6Х 8 мм); 4 — накидная гайка; 5 —втулка приспособления; 6 — поршень главного тормозного цилиндра.

Гидровакуумный усилитель тормозов:Устанавливают усилитель в тиски, а между губками тисков — медные прокладки. Отъединяют резиновый шланг 63 от задней половины корпуса камеры усилителя, а затем отвертывают его вместе со штуцером 31 от корпуса клапана управления. Делают метки на корпусах 1 и 13 для обеспечения последующей правильной их сборки, а также на гидравлическом цилиндре 47 и корпусе 13, прилегающем к нему. Снимают два хомута 10 с корпуса усилителя. Удерживая рукой диафрагму (рис. 3.5), отвертывают гайку толкателя. Снимают последовательно пружинную шайбу гайки, малую тарелку 4 (см. рис. 3.3) диафрагмы, диафрагму 5, распорную втулку 6, большую тарелку/диафрагмы, пружину 8. Осторожно снимают резиновое кольцо 11 вместе с шайбой 12 толкателя 21. Снимают переднюю половину корпуса 13, картонную прокладку 14. Отвертывают торцовую пробку 49 и снимают медную прокладку 48. Открывают корпус уплотнителей 18 цилиндра. Вынимают манжеты 17из корпуса уплотнителей и снимают резиновое кольцо 19. Вынимают поршень с толкателем из цилиндра в сторону, показанную на рис. 3.4. Расшплинтовывают поршень, снимают колпак55(см. рис. 3.3) манжеты, вынимают из поршня пружину 57, шариковый клапан 24, снимают манжету 56 с поршня.

Выпрессовывают из поршня штифт. Вынимают толкатель (шток) 21 поршня 23 и пластинчатый толкатель 22 шарикового клапана. Легким нажимом вынимают из цилиндра упорную шайбу 20 поршня, вывертывают перепускной клапан 45 с колпачком 46 из цилиндра 47 усилителя и штуцер 43 с медной прокладкой 44. Снимают крышку 29 корпуса 42 клапана управления с прокладкой 41. Снимают корпус 42 клапан а управления и вынимают из цилиндра клапан управления 38. Вынимают пружину 25 из корпуса клапана, клапаны 26 и их пружину 28.

С помощью отвертки, как показано на рис. 3.6, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 3.3) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнитель-ную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 3.7). Снимают манжету поршня.

Материалы: http://xreferat.com/96/1133-1-tehnologiya-remonta-rabocheiy-tormoznoiy-sistemy-gaz-3307.html